Методические указания для выполнения практических работ по дисциплине «Эксплуатация и наладка теплотехнического оборудования» специальность 140102 Теп

Практическая работа 1. «Изучение режимной карты котла»

Цель работы . изучить режимную карту котла.

- структуру энергоцеха предприятия;

- функциональные обязанности должностных лиц и обслуживающего персонала энергоцеха;

- содержание основных нормативных документов, регламентирующих эксплуатацию теплотехнического оборудования и тепловых сетей;

- пользоваться основным документом, определяющим условия работы котла - режимной картой.

Оборудование. Котел ТГМ-96/Б

Режимная карта котла.

Каждый котел должен иметь свою режимную карту.

Эксплуатация парового или водогрейного газового котла должна производиться согласно его режимной карте.

Цель режимной карты - показать нужное давление газа и воздуха при определенной нагрузке котла. Процесс горения при этом должен быть наиболее полным и стабильным, эксплуатация котла эффективной и безопасной.

Режимная карта составляется по результатам теплотехнических испытаний организацией осуществляющей пусконаладочные работы. Испытания производятся 1 раз в три года.

Режимная карта может быть выполнена в виде таблицы или графика. В случае таблицы в ней задаются несколько рабочих режимов: 30%, 50%, 70%, 100% от производительности котла.

Пример режимной карты работы котла

Возле каждого котла должен находиться дубликат режимной карты. На нем должна стоять подпись от организации проводившей пуско-наладочные работы.

Режим работы котла должен строго соответствовать режимной карте составленной на основе испытания оборудования и инструкции по эксплуатации. В случае реконструкции котла и изменении марки и качества топлива режимная карта должна быть скорректирована.

Режимная карта является руководством для обслуживающего персонала по ведению режима работы котла и вспомогательного оборудования. Она составляется на основании результатов режимно-наладочных или балансовых испытаний котла. При наличии на электростанции нескольких однотипных котлов, работающих на одинаковом топливе, испытания в полном объеме могут быть проведены на одном из этих котлов. Для остальных котлов этой серии по результатам нескольких опытов в режимную карту вносятся необходимые уточнения.

Режимно-наладочные испытания вновь введенного в эксплуатацию котла выполняются сразу же после окончания первичной наладки режима. На период первичной наладки обслуживающему персоналу выдаются временные режимные указания. Режимная карта требует замены или корректировки при переходе на сжигание нового вида или марки топлива, после реконструкции топочной камеры изменения компоновки поверхностей нагрева. Отдельные коррективы вносятся в режимную карту после выполнения таких ремонтных работ, как уплотнение топки и газоходов, замена кубов или набивки воздухоподогревателей, установка дополнительных средств очистки поверхностей нагрева, замена или наплавка изношенных лопаток дымососа и др.

Режимная карта составляется для тепловых нагрузок, охватывающих полный диапазон допустимых нагрузок котла. В ней должны быть указаны значения основных параметров котла: температуры питательной воды, свежего пара и пара промперегрева, пара перед впрысками, уходящих газов, подогрева мазута для мазутных котлов, воздуха перед воздухоподогревателем для сернистых и влажных топлив и давления в коробе первичного воздуха для пылеугольных котлов.

Одним из основных показателей, характеризующих режим работы котла, является избыток воздуха в продуктах сгорания, поэтому в режимной карте для каждой нагрузки котла должно быть указано значение содержания кислорода или углекислого газа в дымовых газах за пароперегревателем. Кроме того, в режимной карте даются указания о количестве и режиме работы горелок или форсунок, расходе топлива (на газомазутных котлах), количестве и загрузке включенных в работу тягодутьевых машин. Целесообразно включать в режимную карту некоторые показатели, облегчающие поддержание оптимального режима, например температуру газов в поворотной камере, давление воздуха за воздухоподогревателем, сопротивление воздухоподогревателя, расход воздуха на мельницы и др.

В режимной карте указывается, для каких условий работы котла она составлена (основные характеристики топлива, наличие подсветки факела мазутом или газом, реочистки поверхностей нагрева, положение регулирующих органов на воздухопроводах перед горелками и на линиях рециркуляции газов и т.д.).

Для систем пылеприготовления с промежуточным бункером пыли составляется отдельная режимная карта, в которой указываются оптимальные параметры системы пылеприготовления (шаровая загрузка мельницы, тонкость и влажность пыли, разрежение перед мельницей, ее аэродинамическое сопротивление, температура сушильного агента за мельницей, расход вентилирующего воздуха и загрузка мельничного вентилятора). Основные параметры работы мельничных систем в схемах прямого вдувания также вносятся в режимную карту котла.
Настройка системы автоматического регулирования котла должна соответствовать указаниям режимной карты.

1. На основании каких испытаний составляется режимная карта

2.Когда режимная карта требует замены или корректировки

3.Для каких тепловых нагрузок составляется режимная карта котла

4.Какие основные значения параметров котла указаны в режимной карте

5.Чему должна соответствовать настройка системы автоматического регулирования котла

«Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок» п.5.3.Паровые и водогрейные установки

«Методические указания по разработке инструкций и режимных карт по эксплуатации установок докотловой обработки воды и по ведению водно-химического режима паровых и водогрейных котлов»

Цель работы. Изучить последовательность операций при останове котла

- правила эксплуатации паровых и водогрейных котлов;

- порядок подготовки к растопке, растопки, включения в работу и останова котлоагрегатов;

- производить подготовку, растопку, включение в работу, обслуживание во время работы, плановый и аварийный останов котлоагрегатов.

Останов котла при работе на общую магистраль. Барабанный котел нормально останавливается в следующем порядке: постепенно снижается нагрузка на котле, затем гасятся горелки; после погасания факела отключают тяго-дутьевые механизмы и продолжают питать котел водой, поддерживая нормальный уровень в барабане. До погасания факела в топке давление в барабане котла лишь немногим отличается от рабочего за счет снижения падения давления в пароперегревателей паропроводе к общей магистрали.

После останова котла его отключают от паровых магистралей и закрывают продувочные линии. При необходимости быстрого охлаждения котла через определенное время открывают линию продувки и включают дымосос. Затем при небольшом избыточном давлении в котле открывают дренажи и удаляют воду из котла. Время расхолаживания котла определяется его типом и выбирается таким, чтобы температурные напряжения в металле не превысили допустимых. Аварийный останов барабанного котла производится так же, как и нормальный, за исключением операций по предварительному снижению нагрузки.

Останов прямоточного котла. При нормальном останове вначале снижают нагрузку на котле до растопочной (5—30% номинальной). После этого котел переключают на растопочный сепаратор открытием запорных и дроссельных органов на растопочной линии и закрытием главной паровой задвижки. Далее, гасится факел и отключается вспомогательное оборудование. Через котел и растопочную линию продолжают прокачивать воду с целью вымывания солей. При этом происходит быстрое расхолаживание пароперегревателя, что допустимо при применении перлитной стали. После удаления солей насос останавливается и принимаются меры для консервации котла.

Часто используют другой вид нормального останова котла. После перевода котла на растопочный сепаратор одновременно отключают горелки и прекращают питание котла. Сразу же отключают линию на растопочный сепаратор; этим предотвращается быстрое расхолаживание пароперегревателя. Такой вид останова применяется при выполнении коллектора пароперегревателя из аустенитной стали во избежание появления трещин при резком расхолаживании.

Эту же цель преследует отвод пара из пароперегревателя по остановочной линии. Этот же вид останова применяют при выводе котельной установки в ремонт. В этом случае после отключения котла от растопочного сепаратора открывают дренажи на экономайзерной и испарительной поверхности нагрева и давлением пара производят быстрое опорожнение котла. Аварийный останов котла производят без предварительного снижения нагрузки и перевода котла на растопочный сепаратор путем одновременного прекращения питания и горения в топке. После этого котел отключается от паровой магистрали.

Останов котла при работе в блоке. Нормальным является останов с постепенным расхолаживанием всего блока, что применима для барабанных котлов и прямоточных, снабженных растопочным сепаратором по схеме ЦКТИ. Останов блока с расхолаживанием производится в обратной последовательности по отношению к пуску. Вначале производится разгрузка котла и турбины при постоянном давлении пара в паровой магистрали. Далее производятся снижение нагрузки и расхолаживание котла при постепенном снижении давления и температуры пара перед турбиной.

При достижении нагрузки на прямоточном котле, равной растопочной, включают растопочный узел и далее производительность котла изменяется за счет снижения сухости пара при неизменном расходе питательной воды. На барабанном котле расход питательной воды постепенно снижается в соответствии с паропроизводительностью котла. После полной разгрузки генератора его отключают от электрической сети. Далее факел гасится. При таком способе останова температура деталей котла и турбины постепенно снижается.

Аварийный останов котла. производимый в случае повреждений в котле или турбине, осуществляется так же, как при работе котлов (барабанного или прямоточного) на общую магистраль. При аварийном отключении генератора турбина может остаться на холостом ходу, для чего требуется небольшой расход пара. Нагрузка на барабанном котле в этом случае снижается до требуемой величины путем уменьшения подачи топлива и воздуха в котел.

В блоке с прямоточным котлом при отключении генератора нагрузка на котле снижается до растопочной, причем только часть пара идет на турбину, а избыточное количество сбрасывается через быстродействующие редукционные установки и промежуточный пароперегреватель в конденсатор турбины. Охлаждение промежуточного перегревателя обеспечивается пропуском пара через него. Если быстродействующих редукционных установок нет, то отключение генератора вызывает останов блока. После устранения неисправностей блок разогревается, как после кратковременного останова.

Вопросы к практическим работам 5,6:

Случаи аварийной остановки парового котла.

Случаи аварийной остановки водогрейного котла.

«Методические указания по эксплуатации газового хозяйства тепловых электростанций» СО34.20.514-2005

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа( 0,7 кгс\кв.см), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К(115 ГРА)

Практическая работа 7 «Изучение последовательности операций при переводе с одного вида топлива на другое (резервное)».

Цель работы. Изучение последовательности операций при переводе с одного вида топлива на другое (резервное).

- правила эксплуатации паровых и водогрейных котлов;

- порядок подготовки к растопке, растопки, включения в работу и останова котлоагрегатов;

- производить подготовку, растопку, включение в работу, обслуживание во время работы, плановый и аварийный останов котлоагрегатов.

Паровые котлы ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10; 20 с газомазутными топками – двухбарабанные, вертикально-водотрубные, предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, идущего на технологические нужды промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

- надежная гидравлическая и аэродинамическая схема работы котла обеспечивает высокий КПД – до 91%;

- низкий уровень затрат на эксплуатацию и обслуживание;

- котел ДКВР имеет сборную конструкцию, что позволяет монтировать его в котельной, не разрушая стен, и быстро подключить к уже существующим системам;

- возможен перевод котла с одного вида топлива на другой;

- широкий диапазон регулирования производительности (от 40 до 150% от номинала) позволяет использовать котел с максимальной эффективностью и значительно экономить затраты на теплоэнергоснабжение;

- возможность перевода котла в водогрейный режим;

- конструкция котла позволяет использовать под заказ различные варианты комплектации КИП и А, в том числе автоматизированными горелками.

Технические характеристики и комплектация котлов ДКВР

* При газе Q_расч.8525 ккал/кг, мазуте Q_расч.9170 ккал/кг.Примечание. Для комплектации котлов ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10 при сжигании газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ. С целью экономии топлива, улучшения параметров пара котлы комплектуются автоматизированными блочными горелками типа Cib Unigas, Weishaupt.

В установках, сжигающих газообразное топливо, переход на резервное топливо и работа на нем имеют весьма существенное значение. Наиболее удобным резервным топливом с точки зрения быстроты перехода на него и обратно является жидкое топливо (мазут, сланцевое масло и т. д.). В то же время для большинства котельных установок, как малой производительности, так и большой, резервным является твердое топливо, что создает определенные трудности и требует времени для перехода на него и обратно на газ.

Наибольшее время для перехода на резервное топливо и обратно на газ требуется в агрегатах, имеющих топки для слоевого сжигания твердого топлива. В этих установках, как правило, приходится для перехода на твердое топливо снять с колосниковой решетки защитный слой огнеупорного кирпича или шлака, а иногда и удалить горелки (например, при оборудовании топки подовыми горелками). Кроме того, механизированные топки для слоевого сжигания твердого топлива и устройства для подачи топлива к ним располагаются, как правило, с фронтовой стены котла (например, топки с пневмомеханическими забрасывателями, цепной механической решеткой, с шурующей планкой и т. д.). При работе на газе эти устройства приходится защищать, закрывая их огнеупорным кирпичом и, следовательно, при переходе на твердое топливо удалять защитный огнеупорный кирпич.

В качестве примера рассмотрим переход на резервное твердое топливо котлоагрегата ДКВР, оборудованного наиболее удобными с точки зрения быстроты перехода вертикально-щелевыми горелками. Котлоагрегат типа ДКВР-10-13, имеющий топку с пневмомеханическим забрасывателем, переведенный на газообразное топливо при установке вертикально-щелевых горелок конструкции Ленгипроинжпроекта. Для перехода на сжигание твердого топлива в данном случае необходимо выполнить работы в указанной ниже последовательности.

После отключения горелочных устройств открывают дверцы для ручного заброса твердого топлива и выбивают в топочную камеру огнеупорный кирпич, которым они были заложены. Эта операция занимает около 15—30 мин. Затем через открывшиеся отверстия резаком подламывают шамотный бой или шлак, защищающий колосниковую решетку. При этом желательно спекшийся шамотный бой или шлак разломать на возможно более мелкие куски и сгрести их на соседнюю секцию. После этого опробуется легкость хода привода для опрокидывания колосников без применения больших усилий во избежание повреждения приводного механизма. Затем, пользуясь имеющимся приводом, следует прокачать переднюю и заднюю секции колосников и сбросить гребком шлак или шамотный бой с передней плиты. Далее необходимо отделить гребком прилипший шамотный бой или шлак от задней стены топки и снова прокачать и закрыть колосники, после чего перегрести шлак или шамотный бой на очищенную секцию и аналогично описанному очистить ее прокачкой колосников. Оставшийся шамотный бой равномерно разгребается по обеим секциям, и секции счищаются последовательной прокачкой колосников. В случае если шамотный бой не будет проваливаться, необходимо разломать его ударами гребка.

Операция по очистке колосникового полотна занимает около одного часа и выполнять ее должны два человека ввиду трудоемкости работ и высокой температуры. Одновременно с очисткой решетки от шлака следует открыть фронтовой лист воздушного короба и заложить щели горелок огнеупорным кирпичом. Амбразуры пневмомеханических забрасывателей раскрываются одновременно с удалением огнеупорного защитного кирпича из дверок ручной загрузки. Вся операция по подготовке топки для перевода на сжигание твердого топлива может быть выполнена за два-три часа. После подготовки топки начинают ее растапливать на твердом топливе. Для этого, прежде всего опробуется забрасыватель включением его в работу.

Растапливать надо в следующем порядке:

а) наполнить угольный ящик углем;

б) открыть поддувальные дверки или воздушные шиберы, включить дымосос (при отсутствии или недостатке естественной тяги), приоткрыть направляющий аппарат дымососа или шибер за котлом, провентилировать топку в течение 10 мин;

в) включить на короткое время электродвигатель забрасывателей и покрыть решетку слоем угля толщиной 30 — 40 мм. Подравнять гребком слой. Уложить поверх слоя расколотые дрова и зажечь их (без пуска дутьевого вентилятора). Вместо дров можно использовать жар с другого работающего котла;

г) как только дрова прогорят, расшуровать образовавшийся древесный кокс ровным слоем по решетке, закрыть поддувальную дверку, включить дутьевой вентилятор и дать слабое дутье под решетку;

д) открыть воду на охлаждение подшипников забрасывателей. По мере разгорания слоя на решетке и прогрева котла постепенно увеличивать подачу топлива и воздуха.

Так как котел после работы на газе был прогрет достаточно хорошо, то длительность его растопки на твердом топливе может быть сокращена до 3/4 — 1 ч и определяется возможной скоростью разгорания угля. Таким образом, восстановления нормальной производительности котла возможно добиться при хорошей организации работ через три-четыре часа. Для перехода с твердого топлива на газообразное в связи с тем, что требуется закладка амбразур пневмомеханических забрасывателей огнеупорным кирпичом, необходимы остановка котла и его охлаждение в течение 2 — 3 суток. При переводе котла на газообразное топливо необходимо выполнить следующие работы: заложить огнеупорным кирпичом амбразуры пневмомеханических забрасывателей, раскрыть щели газовых горелок, покрыть колосниковую решетку слоем шлака высотой 50 мм, а поверх него набросать слой битого шамотного кирпича высотой 150 мм (куски шамотного кирпича должны быть не более 100 мм).

Наиболее быстро удается переходить с газообразного на твердое топливо и обратно в тех случаях, когда котлоагрегатоборудован камерной топкой для пылевидного сжигания твердого топлива. Кроме того, возможно совместное сжигание газообразного и твердого топлива. Для перевода котлоагрегата с газа на твердое топливо выполняются следующие операции:

а) полностью открываются шиберы, отключающие шахты мельниц и незначительно приоткрываются шиберы, регулирующие подачу воздуха в шахтные мельницы; мельницы вентилируются в течение 5—8 мин;

б) включаются в работу поочередно шахтные мельницы и их питатели топлива, чтобы убедиться в правильности вращения и отсутствии неисправностей;
в) останавливаются питатели топлива и шахтные мельницы и производится загрузка бункеров топливом. Включаются одна из мельниц и питатель топлива на минимальной скорости при минимальной подаче воздуха в шахтную мельницу. При этом необходимо наблюдать за амперметром, показывающим нагрузку электродвигателя мельницы, не допуская его перегрузки. Если загрузка двигателя мельницы превышает допустимую, немедленно отключить питатель топлива;

г) как только пылевой факел загорится, уменьшить подачу газа на горелку, прикрыв рабочую задвижку. При этом следует следить за разрежением в топочной камере, поддерживая его равным 2—3 мм вод.ст. и за нагрузкой котла по паромеру, не допуская повышения его производительности выше номинальной, а также за давлением пара в котле, которое не должно отклоняться от заданной величины более чем на 0.5— 0,7 am;

д) постепенно увеличивать подачу топлива в мельницу, соответственно понижая подачу газа в горелку; при этом внимательно следить за устойчивостью горения пылевого факела;

е) когда давление газа перед горелкой достигнет минимально допустимой величины, закрыть полностью рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Затем прекратить подачу воздуха в горелку.

Аналогично описанному выполняются все операции по включению в работу второй мельницы и отключению газовой горелки. При переходе на твердое топливо следует внимательно следить за изменением температуры перегретого пара, поддерживая ее на заданном уровне регулированием подачи воды в пароохладитель.

При переходе с пылевидного топлива на газообразное необходимо выполнить следующие операции:

а) продуть газопроводы и проверить качество продувки сжиганием отобранной пробы газа;

б) зажечь переносный запальник и вставить его в запальное отверстие одной из газовых горелок. Проверить устойчивость пламени запальника;

в) закрыть кран на свечу безопасности. Открыть полностью контрольную задвижку, затем немного приоткрыть рабочую задвижку и, установив минимально допустимое давление газа перед горелкой, в соответствии с имеющейся инструкцией убедиться, что газ воспламенился. Открыть и отрегулировать подачу воздуха на горелку. Если газ не загорится, немедленно закрыть рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Выяснить причину, по которой горелка не зажглась;

г) сработать топливо из бункеров. Постепенно снижать производительность питателя топлива, одновременно повышая подачу газа в горелку;

д) после срабатывания топлива из бункеров остановить питатель угля, продуть мельницу воздухом (окончание продувки мельницы контролируется загрузкой электродвигателя по амперметру). Затем мельницу остановить, закрыв подачу воздуха в нее и шибер, отключающий шахту. Закрыть шибер, регулирующий подачу вторичного воздуха в топку. Аналогично разжигается вторая горелка, и останавливаются соответствующие питатель топлива и мельница.

В установках, где резервным топливом является мазут, переход на него не вызывает трудностей и осуществляется в такой последовательности для случая установки комбинированных газомазутных горелок: разогревается мазут до необходимой температуры, устанавливаемой местной инструкцией, в зависимости от марки мазута. После подготовки мазута производительность всех установленных горелок, за исключением переводимой на мазут, повышается до максимальной. Затем прекращают подачу газа в горелку, переводимую на мазут, закрывая рабочую и контрольную задвижки; кран на свечу безопасности полностью открывается.

Прекращается подача воздуха в горелку. В запальное отверстие вставляется мазутный растопочный факел и от него зажигается мазутная форсунка. После того как факел мазутной форсунки станет устойчивым, выполняя аналогичные операции, переводят на сжигание мазута следующие горелки.

Переход с мазута на сжигание газа осуществляется в такой последовательности: продувают газопроводы, зажигают и вставляют в запальное отверстие переносный газовый запальник, прекращают подачу мазута в одну из горелок и зажигают ее подачей газа. После того как производительность горелок при работе на газе достигнет номинальной, аналогичные операции производят на остальных газомазутных горелках.

В связи с сезонной работой многих установок на газообразном топливе весьма важным является вопрос консервации газового оборудования на длительный период, когда сжигается другой вид топлива. К консервации оборудования приступают после отключения системы газоснабжения, установки металлической заглушки на вводе и освобождения всех газопроводов от газа.

Консервации подлежат: регуляторы давления, предохранительные и предохранительно-запорные клапаны, контрольно-измерительные приборы, арматура ГРП и внутрицеховых газопроводов, горелочные устройства и контрольно-измерительные приборы котлоагрегатов, находящиеся в работе только при эксплуатации установки на газообразном топливе. Перед консервацией оборудования следует произвести его профилактический ремонт. Для консервации рекомендуется применять специальную смазку, состоящую из четырех весовых частей приборного масла марки МВП (ГОСТ 1805—51) и одной части чистого парафина. Смазка приготовляется следующим образом. В приборное масло, подогретое до температуры 50—60°С, всыпается измельченный парафин и размешивается до полного растворения.

Защитной смазкой покрываются: клапан, рычажная система, детали регулятора управления, а также внутренние поверхности корпуса регулятора давления, ПЗК (и его детали), предохранительных пружинных клапанов (и их детали), газовых счетчиков (и их детали), клапанов блокировки «газ — воздух» (и их детали). Смазка наносится тонким слоем в разогретом состоянии с помощью пульверизатора или ручного насоса. Смазку для шестерен газовых счетчиков заливают в коробку, при этом для равномерного покрытия всех зубьев шестерен роторы счетчика проворачиваются.

Если оборудование ГРУ расположено непосредственно в котельном цехе, то после профилактического ремонта и нанесения смазки следует его покрыть брезентовыми чехлами. Вся арматура ГРУ и внутрицеховых газопроводов разбирается, очищается и смазывается, а сальники перебиваются. Горелочные устройства перед консервацией следует осмотреть и заложить из топки огнеупорным кирпичом их выходные амбразуры. Все U-образные манометры следует снять, слить из них ртуть и промыть.

Перед пуском газа в систему, которая была законсервирована, необходимо провести испытания ее на плотность.

Какое топливо считается удобным с точки зрения быстроты перехода на него?

Заполнение распределительных сетей следует производить после заполнения водой магистральных трубопроводов, а ответвлений к потребителям и местных систем - после заполнения распределительных сетей, тепловых пунктов и установления циркуляции в них.

В период пуска необходимо вести наблюдения за наполнением и прогревом трубопроводов, состоянием запорной арматуры, сальниковых компенсаторов, дренажных устройств.

Примечание. Последовательность и скорость проведения пусковых операций осуществляются так, чтобы исключить возможность значительных тепловых деформаций трубопроводов.

В программе по пуску тепловых сетей учитываются особенности пуска водяной тепловой сети при отрицательных температурах наружного воздуха (после длительного аварийного останова, капитального ремонта или при пуске вновь построенных сетей).

Подогрев сетевой воды при установлении циркуляции на теплоисточниках следует производить со скоростью не более 30°С в час.

В случае повреждения пусковых трубопроводов или связанного с ними оборудования принимаются меры к ликвидации этих повреждений.

При отсутствии приборов измерения расхода теплоносителя пусковая регулировка производится по температуре в обратных трубопроводах (до выравнивания температуры от всех подключенных к сети потребителей).

Пуск паровых сетей состоит из следующих операций:

прогрева и продувки паропроводов;

заполнения и промывки конденсатопроводов;

Перед началом прогрева все задвижки на ответвлениях от прогреваемого участка плотно закрываются. Вначале прогревается магистраль, а затем поочередно ее ответвления. Небольшие малоразветвленные паропроводы можно прогревать одновременно по всей сети.

При возникновении гидравлических ударов подача пара немедленно сокращается, а при частых и сильных ударах - полностью прекращается впредь до полного удаления из прогреваемого участка скопившегося в нем конденсата. Скорость прогрева паропровода регулируется по признакам появления легких гидравлических ударов (щелчков).

При проведении прогрева необходимо регулировать его скорость, не допуская при этом сползания паропровода с подвижных опор.

Текущая эксплуатация тепловых сетей. При текущей эксплуатации тепловых сетей необходимо:

поддерживать в исправном состоянии все оборудование, строительные и другие конструкции тепловых сетей, проводя своевременно их осмотр и ремонт;

наблюдать за работой компенсаторов, опор, арматуры, дренажей, воздушников, контрольно-измерительных приборов и других элементов оборудования, своевременно устраняя выявленные дефекты и неплотности;

выявлять и восстанавливать разрушенную тепловую изоляцию и антикоррозионное покрытие;

удалять скапливающуюся в каналах и камерах воду и предотвращать попадание туда грунтовых и верховых вод;

отключать неработающие участки сети;

своевременно удалять воздух из теплопроводов через воздушники, не допускать присоса воздуха в тепловые сети, поддерживая постоянно необходимое избыточное давление во всех точках сети и системах теплопотребления;

поддерживать чистоту в камерах и проходных каналах, не допускать пребывания в них посторонних лиц;

принимать меры к предупреждению, локализации и ликвидации аварий и инцидентов в работе тепловой сети;

осуществлять контроль за коррозией.

Инцидент - отказ или повреждение оборудования и(или) трубопроводов тепловых сетей, отклонения от гидравлического и(или) теплового режимов, нарушение требований федеральных законов и иных правовых актов Российской Федерации, а также нормативных технических документов, устанавливающих правила ведения работ на опасном производственном объекте.

Контроль состояния тепловых сетей и тепловой изоляции, режимов их работы производится путем регулярного, по графику, обхода теплопроводов и тепловых пунктов, осуществляемых как слесарями-обходчиками, так и мастерами.

Частота обходов устанавливается в зависимости от типа оборудования и его состояния, но не реже 1 раза в неделю в течение отопительного сезона и одного раза в месяц в межотопительный период. Тепловые камеры необходимо осматривать не реже одного раза в месяц; камеры с дренажными насосами - не реже двух раз в неделю. Проверка работоспособности дренажных насосов и автоматики их включения обязательна при каждом обходе. Результаты осмотра заносятся в журнал дефектов тепловых сетей.

Дефекты, угрожающие аварией и инцидентом, устраняются немедленно. Сведения о дефектах, которые не представляют опасности с точки зрения надежности эксплуатации тепловой сети, но которые нельзя устранить без отключения трубопроводов, заносятся в журнал обхода и осмотра тепловых сетей, а для ликвидации этих дефектов при ближайшем отключении трубопроводов или при ремонте - в журнал текущих ремонтов. Контроль может осуществляться дистанционными методами (например, в бесканальных прокладках с системой оперативно-дистанционного контроля - СОД К).

Для контроля гидравлического и температурного режимов тепловых сетей и теплопотребляющих установок необходимо при плановых обходах проверять давление и температуру в узловых точках сети по манометрам и термометрам с записью результатов в журнале обходов.

Для контроля за плотностью оборудования источников теплоты, тепловых сетей и систем теплопотребления допускается в установленном порядке использование окрашивающих индикаторов утечки, разрешенных к применению в системах теплоснабжения.

На каждом узле подпитки тепловых сетей определяется расход подпиточной воды, соответствующий нормативной утечке, и обеспечивается приборный учет фактического расхода подпиточной воды. При превышающей установленные нормативы утечки теплоносителя принимаются меры к обнаружению мест утечек и их устранению.

Тепловые испытания. Помимо испытаний на прочность и плотность в организациях, эксплуатирующих тепловые сети, один раз в пять лет проводятся целевые испытания тепловых сетей:

1) на максимальную температуру теплоносителя;

2) на наличие потенциалов блуждающих токов;

3) с целью определения тепловых и гидравлических потерь.

В сложившейся практике последние проводятся методом «тепловой волны», предложенным А. В. Хлудовым в предвоенные годы, с использованием новейших приборных средств контроля и измерений (инфракрасные термометры, электромагнитные и ультразвуковые расходомеры и др.). Все испытания тепловых сетей выполняются раздельно друг от друга в соответствии с действующими методическими указаниями, с предварительным уведомлением абонентов.

Шурфовки (раскопки и вскрытие) тепловых сетей являются одним из важных элементов их эксплуатации. Они проводятся для контроля за состоянием подземных теплопроводов, теплоизоляционных и строительных конструкций и подразделяются на плановые и аварийные.

Плановые шурфовки проводятся по ежегодно утвержденному руководством ПТС плану, число их устанавливается в зависимости от протяженности сети, способов прокладки и теплоизоляционных конструкций, количества ранее выявленных коррозионных повреждений, результатов испытаний на наличие потенциала блуждающих токов. На 1 км трассы предусматривается не менее одного шурфа. На новых участках сети они проводятся, начиная с третьего года эксплуатации.

При наличии заметных следов коррозии вскрытых трубопроводов (размер шурфа по низу 1,5x1,5 м при бесканальных прокладках, или в пределах снятой плиты перекрытия при канальной) необходимо зачистить поверхность трубы и произвести замер толщины стенки трубопровода с помощью ультразвукового толщиномера или дефектоскопа. При выявлении утонения стенки на 10 % и более проектного (первоначального) значения необходимо произвести повторный контроль в ремонтную компанию следующего года. Участки с утонением стенки трубопровода на 20 % и более подлежат замене.

Аварийные шурфы осуществляются в предварительно установленных (выявленных) местах повреждения трубопроводов теплосети для выявления и устранения причин и последствий их. Установленные места аварийных повреждений должны быть немедленно огорожены, выставлены дежурные во избежание гибели посторонних людей, которые часто в таких случаях происходят.

Включение и выключение тепловых пунктов, систем теплопотребления и установление расхода теплоносителя производит персонал, обслуживающий тепловые пункты предприятия, с разрешения диспетчера энергоснабжающей организации и под руководством ответственного лица потребителя.

1. Терминал с оборотной водой

2. Пароподогрев оборотной воды

3. Аппарат нагнетатель

4. Моечная головка

7. Трехступенчатый отстойник

9. Обезвоживание нефтепродукта

10. Накопительная емкость

11. Перекачивающий насос (ТОВ- техническая оборотная вода)

1. Какова должна быть температура воды сетевого качества для заполнения трубопроводов теплосети?

2. Назвать скорость подогрева сетевой воды при установлении циркуляции на теплоисточниках?

3. Перечислите операции пуска паровых сетей

5. Кто осуществляет контроль состояния тепловых сетей?

6. Как часто производится обход теплосетей?

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (утв. постановлением Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. N 90)

НП 045-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии п. 2.4.7; 2.4.8; 2.4.9.