ОР -КТН-009-2-00 «Регламент входного контроля запорной арматуры, фасонных изделий

РЕГЛАМЕНТ
ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ,
ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ. ПРИБОРНАЯ ОСНАЩЕННОСТЬ

Под общей редакцией С.М. Вайнштока

Технологические регламенты(стандарты предприятия) акционерной компании по транспорту нефти «Транснефть».В 2 т. / Под общей ред. С.М. Вайнштока. - М. ГУП Изд-во «Нефть и газ» РГУнефти и газа им. И.М. Губкина, 2003.

Регламенты, разработанные и утвержденные ОАО«АК «Транснефть», устанавливают общеотраслевые обязательные для исполнениятребования по организации и выполнению работ в области магистральногонефтепроводного транспорта, а также обязательные требования к оформлениюрезультатов этих работ.

Регламенты (стандарты предприятия) разрабатываются в системе ОАО «АК«Транснефть» для обеспечения надежности, промышленной и экологическойбезопасности магистральных нефтепроводов, регламентации и установленияединообразия взаимодействия подразделений Компании и ОАО МН при ведении работпо основной производственной деятельности как между собой, так и сподрядчиками, органами государственного надзора, а также унификации примененияи обязательного исполнения требовании соответствующих федеральных и отраслевыхстандартов, правил и иных нормативных документов.

РЕГЛАМЕНТ
ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ,
ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ. ПРИБОРНАЯ ОСНАЩЕННОСТЬ

Утвержден 4 июня 2000 г.

с изменением от 28 февраля 2001 г.

Входной контроль запорной арматуры производится централизованнона специализированных участках.

- ультразвуковой толщиномер УТ-93П;

- рулетка металлическая измерительная Р2Н2К ГОСТ 7502-89 ;

- линейка металлическая измерительная ГОСТ 427-75 ;

- линейка поверочная ШД-2-1000 ГОСТ 8026-75;

- наборы щупов № 3, № 4 ГОСТ 882-75;

- лупа 4-х кратная;

- универсальный шаблон сварщика УШС-3.

а) соответствие указанных в сертификатах (паспортах)показателей химического состава и механических свойств металла предусмотреннымв соответствующих ТУ или ГОСТ.

б) визуальным контролем:

- наличие маркировки и соответствие ее имеющимсясертификатам (паспортам);

- отсутствие недопустимых вмятин, задиров, механическихповреждений, металлургических дефектов и коррозии;

- отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки подсварку;

в) при внешнем осмотре арматуры дополнительно проверяются:

- состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

- плавность перемещения всех подвижных частей арматуры иэлектропривода;

- исправность электропривода и электрооборудования;

г) инструментальным контролем:

- толщину стенки по торцам штангенциркулем не менее чем впяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1мм;

- овальность по торцам;

- косину реза торцов;

- отсутствие расслоений на концевых участках деталей;

- размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле деталейи па торцах;

- в местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют спомощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.

- они соответствуют требованиям ТУ и стандартов на поставкуи имеют заводскую маркировку и сертификаты (паспорта);

- отклонения толщины стенки по торцам не превышаютпредельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ;

- глубина царапин, рисок и задиров на поверхности детали непревышает 0,2 мм; на теле и на торцах детали отсутствуют вмятины; - глубиназабоин и задиров фасок не более 5 мм;

- на концевых участках детали отсутствуют расслоенияметалла.

Испытание на прочность и плотность материала задвижки всборе проводится при открытом затворе и заглушенных патрубках давлением Р_пр (Р_пр = 1,5 Р_N . где P_N - давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянномдавлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды ипотение сквозь металл и сварные швы не допускаются.

Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешнейсреде проводится давлением 1,1 Р_N в течение времени, необходимого для осмотрауплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнениякрышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностьюподнятом шпинделе задвижки.

Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладкимежду крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются, метод контролявизуальный.

Испытаниеарматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с таблицейи требованиями ГОСТ9544-93 .

Номинальный размер (условный проход) Д_N . мм

В закрытом состояниизадвижка подвергается перепаду давления, величина которого устанавливаетсясогласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя. Проверяется плавныйход движения затвора задвижки, проверяется работа электропривода сдистанционным и местным управлением, настраиваются путевые выключатели наотключение электродвигателя при достижении запорным органом арматуры крайнихположений, настраиваются моментные выключатели на отключение электродвигателяпри достижении электроприбором арматуры предельного значения крутящего моментапри заедании запорного органа или подвижных частей арматуры. При этомконтролируются время действия и величина тока электропривода, которые должнынаходиться в пределах номинальных значений.

При нормальной работе запорно-регулирующего органа крутящиймомент М_кр не долженотклоняться от номинального более чем на 10 %.

Определение значения М_кр осуществляется измерением величины тока электропривода. Номинальному значению М_кр соответствует номинальноезначение силы тока электродвигателя.

Изменение силы тока электропривода от номинального значениясвидетельствует о неисправности электропривода или элементов задвижки,приводящих затвор в движение.

Превышение силы тока свидетельствует о неисправности запорно-регулирующегооргана (заклинивание затвора, излом подвижных частей задвижки, заклиниваниедеталей редуктора и электропривода).

Уменьшение силы тока свидетельствует о неисправностиэлектродвигателя или системы электроснабжения и коммутации.

Изменение силы тока на 10 % от номинального считаетсякритическим.

- порядковый номер детали;

- индекс категории, к которой отнесена деталь послеосвидетельствования;

«П» - пригодные для использования в нефтепроводномстроительстве;

«Р» - требующие ремонта для дальнейшего использования внефтепроводном строительстве;

«Б» - непригодные к дальнейшему использованию.

Инструкция по входному контролю труб и запорной арматуры

4. ПРИЁМКА, ОТБРАКОВКА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ТРУБ,

ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ И ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

4.1. Приемка труб, деталей и узлов трубопроводов, запорной и распределительной арматуры производится организацией-получателем или специализированной службой входного контроля в присутствии представителя организации-получателя в процессе получения указанной продукции от заводов-изготовителей и других поставщиков по месту разгрузки продукции с транспортных средств или после транспортировки ее от мест разгрузки на площадки складирования.

Освидетельствование и отбраковку осуществляет комиссия, образуемая приказом по объединению (тресту). В состав комиссии должны быть включены представители службы материально-технического снабжения и службы контроля. Комиссия имеет право для решения отдельных вопросов привлекать к участию в работе экспертов и представителей других организаций.

4.2. Трубы и другие элементы или узлы трубопроводов по истечении гарантийного срока 12 мес хранения в местах складирования на промежуточных базовых и притрассовых складах подлежат освидетельствованию с целью определения степени их пригодности для дальнейшего использования.

Освидетельствование должно производиться ежегодно по итогам инвентаризации материальных ресурсов по состоянию на 1 октября.

4.3. Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, номера плавок, вошедших в партию, результаты гидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии.

Все детали, узлы трубопроводов и элементы запорной (распределительной) арматуры должны иметь технические паспорта.

4.4. При приемке, разбраковке и освидетельствовании труб проверяют:

а) соответствие указанных в сертификатах (паспортах) показателей химического состава и механических свойств металла предусмотренным в соответствующих ТУ или ГОСТ;

б) визуальным контролем:

наличие маркировки и соответствие ее имеющимся сертификатам (паспортам);

отсутствие недопустимых вмятин, задиров и других механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;

отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки под сварку;

в) инструментальным контролем:

толщину стенки по торцам;

овальность по торцам;

косину реза торцов труб;

отсутствие расслоений на концевых участках труб;

размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах.

4.5. Трубы считаются пригодными при условии, что:

они соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;

отклонения наружного диаметра корпуса труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром до 800 мм включительно предельных величин, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ, а для труб диаметром свыше 800 мм - ±2 мм;

отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ;

овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, а сварных труб диаметром 426 мм и более не превышает 1% номинального наружного диаметра (при этом овальность определяется как отношение разности величин наибольшего и наименьшего измеренных диаметров торца обследуемой трубы к номинальному диаметру);

кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - не более 0,2% длины трубы;

косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм;

на концевых участках труб отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;

глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб (деталей, арматуры) не превышает 0,2 мм; на теле и на торцах трубы отсутствуют вмятины;

в местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не выходит за пределы минусовых допусков.

4.6. Трубы могут подвергаться ремонту, если:

глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки;

вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;

глубина забоин и задиров фасок не более 5 мм;

на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.

Ремонт труб производят в соответствии с требованиями "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89. Проведение ремонта и заключение о пригодности труб к дальнейшему использованию оформляется актом установленной формы.

4.7. Патрубки запорной и распределительной арматуры, детали трубопроводов, имеющие дефекты, перечисленные в п. 4.6, могут быть подвергнуты ремонту только в случае, если это разрешено заводом-изготовителем.

4.8. Трубы (детали, элементы арматуры) считаются непригодными для сооружения нефтегазопроводов, если они не отвечают требованиям пп.4.5 и 4.6.

4.9. При измерении наружного диаметра труб, деталей трубопроводов и пр. диаметром до 57 мм включительно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм.

Для труб и пр. диаметром более 57 мм значение наружного диаметра (мм) вычисляют по формуле

где П - периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;

Т - толщина ленты рулетки, мм.

4.10. Толщину стенки измеряют с торцов труб и деталей штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм.

В местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.

4.11. Полученные при освидетельствовании результаты внешнего осмотра и инструментального контроля заносят в ведомость. В ведомости должны быть отмечены трубы и другие элементы, подлежащие ремонту.

4.12. Трубы (детали, элементы арматуры), прошедшие освидетельствование, должны быть промаркированы.

Маркировка производится на расстоянии 100-150 мм от торца несмываемой краской в следующем порядке:

порядковый номер трубы (детали, элементы арматуры);

индекс категории, к которой отнесена труба (деталь, элемент арматуры) после освидетельствования:

"П" - пригодные для использования в газонефтепроводном строительстве;

"Р" - требующие ремонта для дальнейшего использования в газонефтепроводном строительстве;

"У" - пригодные для использования в других отраслях народного хозяйства;

"Б" - не пригодные к дальнейшему использованию.

4.13. Индексом "П" маркируют трубы, отвечающие требованиям п.4.5 настоящих норм. Индексом "Р" маркируют трубы, подлежащие ремонту в соответствии с требованиями п.4.6.

Индексом "У" маркируют трубы, если их ремонт не позволил устранить имеющиеся дефекты, и они не отвечают требованиям, изложенным в п.4.6.

Индексом "Б" маркируют трубы, которые по результатам освидетельствования признаны абсолютно непригодными для дальнейшего использования.

4.14. По результатам освидетельствования комиссия составляет акт, в котором указывают число освидетельствованных труб, число труб, признанных годными для использования при сооружении газонефтепроводов, подлежащих ремонту, и число полностью отбракованных труб. В последнем случае в акте комиссия должна указать возможность их дальнейшего использования в народном хозяйстве. В акте должны быть указаны причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.

4.15. Материалы освидетельствования труб и предложения о привлечении к ответственности лиц, допустивших нарушения в их хранении и использовании, представляются объединению (тресту).

4.16. Итоговые материалы освидетельствования объединениями (трестами) представляются руководству министерства ежегодно до 1 января.

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. Для обеспечения требуемого уровня качества необходимо производить:

а) проверку квалификации сварщиков;

б) контроль исходных материалов, труб и трубных заготовок, запорной и распределительной арматуры (входной контроль);

в) систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;

г) визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений (для сварных соединений, выполненных двусторонней автоматической сваркой под слоем флюса - дополнительно по макрошлифам);

д) проверку сварных швов неразрушающими методами контроля;

е) механические испытания сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением, сваркой вращающейся дугой и паяных соединений.

5.2. К прихватке и сварке стыков трубопроводов в случае применения дуговых методов допускаются сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы (школы), имеющие установленной формы удостоверения и аттестованные для сварки соответствующей группы труб по диаметру и (или) соответствующего спецсоединения (технологические трубопроводы диаметром менее 89 мм, захлесты, разнотолщинные элементы, прямые врезки, тройниковые соединения, заварка технологических отверстий).

5.3. К сварке трубопровода в случае применения прессовых методов допускаются операторы электроконтактных установок, прошедшие соответствующую подготовку и имеющие удостоверения на право проведения работ по электроконтактной сварке трубопроводов.

5.4. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера. В состав комиссии должны быть включены инженерно-технические работники служб сварки, контроля, охраны труда и техники безопасности, а также представители профсоюзной организации.

5.5. Комиссия проводит аттестацию и проверку квалификации сварщиков в случаях, объемах и с использованием методик, определяемых требованиями "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89.

Трубы, детали трубопроводов, запорная и распределительная арматура

5.6. Все трубы, детали трубопроводов, элементы запорной (распределительной) арматуры могут быть приняты в монтаж только после прохождения приемки и (или) освидетельствования на соответствие их требованиям раздела 4 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН 006-89.

5.7. Для проведения сварочных работ на строительстве магистральных и промысловых трубопроводов допускается применение электродов, флюсов, проволок, защитных газов только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89.

5.8. Все поступающие на участок централизованного хранения и подготовки к использованию сварочные материалы подвергают количественному и качественному контролю.

5.9. Контроль сварочных материалов осуществляют работники специализированной службы входного контроля или комиссия, в состав которой входят представители монтажной организации, сварочной службы или ПИЛ (включая сварщика, выполняющего технологические пробы) отдела снабжения.

5.10. При определении качества сварочных материалов устанавливают: наличие сертификатов на каждую партию и марку материалов, а также соответствие маркировки и условного обозначения сварочных материалов в сертификате и на этикетке упаковки; состояние упаковки; состояние поверхности покрытия электродов; состояние поверхности сварочной проволоки; однородность и цвет зерен флюса и т.д.

5.11. Сварочные материалы, которые по результатам входного контроля не соответствуют требованиям нормативных документов, признают некачественными, и на них составляется акт в соответствии с положениями ВСН 006-89.

5.12. Операционный контроль осуществляют мастера и производители работ. При этом осуществляется проверка правильности и необходимой последовательности выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89 и действующих операционных технологических карт.

5.13. При сборке соединений под сварку проверяют:

чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;

соблюдение допустимой разностенности свариваемых элементов (труб, труб с деталями трубопроводов и пр.);

соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок свариваемых элементов;

величину технологических зазоров в стыках;

длину и количество прихваток.

5.14. Если требуется просушка свариваемых кромок или предварительный подогрев, производят контроль температуры подогрева.

5.15. При операционном контроле в процессе сварки осуществляют наблюдение за обеспечением строгого соблюдения режимов сварки (по показаниям контрольно-измерительной аппаратуры, установленной на сварочных агрегатах, постах, машинах и т.п.), порядка наложения слоев и их количеством, применяемых материалов для сварки корневого и заполняющих слоев, времени перерывов между сваркой корневого шва и "горячим проходом" и других требований технологических карт.

Визуальный контроль и обмер сварных соединений

5.16. Все (100%) сварные соединения труб, труб с деталями трубопроводов, арматурой и т.д. после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю и обмеру.

Визуальный контроль и обмер производят работники службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.).

5.17. При осмотре сварного соединения:

проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполнявшего сварку. Если сварку одного стыка выполняли несколько сварщиков, то на каждом стыке должно быть проставлено клеймо каждого сварщика в данной бригаде, или одно клеймо, присвоенное всей бригаде;

проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера;

убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.

Примечание. Клеймо сварщика (бригады) и порядковый номер плети (секции) на трубы из сталей с нормативным пределом прочности до 55 кгс/мм допускается наносить сваркой электродами с основным покрытием, а на трубы из сталей с нормативным пределом прочности 55 кгс/мм и более - только несмываемой краской.

5.18. По результатам обмера сварные соединения, выполненные дуговыми методами, должны удовлетворять следующим требованиям:

величина наружного смещения кромок не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90;

глубина подрезов не должна превышать значений, приведенных в п.5.90;

усиление внешнего и внутреннего швов должно иметь высоту не менее 1,0 мм и не более 3,0 мм и плавный переход к основному металлу;

сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл:

при ручной сварке - на 2,5-3,5 мм;

при сварке порошковой проволокой - на 1,5-3,5 мм;

сварной шов облицовочного слоя, получаемого при автоматических методах сварки под слоем флюса, должен иметь ширину, указанную в табл. 2;

подварочный слой, выполненный ручной сваркой, должен иметь ширину в пределах 8-10 мм;

внутренний шов, получаемый при двусторонней автоматической сварке и при автоматической подварке, должен иметь ширину, не превышающую значений, приведенных в табл. 3.

5.20. По результатам измерений, производимых на макрошлифе (рис. 1), сварное соединение должно отвечать следующим требованиям:

смещение осей наружного и внутреннего швов (с) от условной оси стыка не должно превышать 1,0 мм;

величина перекрытия наружного и внутреннего швов (а) должна быть не менее 2,0 мм при толщине стенки трубы до 12,0 мм и не менее 3,0 мм при толщине стенки 12,0 мм и более;

глубина проплавления внутреннего шва ( ) должна быть не более указанной в табл. 3;

ширина внутреннего шва (В ) должна быть не более указанной в табл. 3.

Рис. 1. Схема определения геометрических параметров сварного шва по макрошлифу:

1 - ось первого (наружного) слоя шва; 2 - ось внутреннего слоя шва; 3 - условная ось стыка; а - перекрытие наружного и внутреннего слоев шва; с - смещение осей наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка; - глубина проплавления внутреннего слоя шва; В - ширина внутреннего шва

5.21. В случае отклонения геометрических параметров сварных швов от значений, регламентируемых требованиями п. 5.22, сварку необходимо остановить, отладить оборудование и скорректировать режимы сварки, а 199 стыков, предшествующих вырезанному, считают годными, если по результатам неразрушающего контроля в них отсутствуют недопустимые дефекты.

по сварке и методические инструкциипоконтролю. Знания и профессиональная подготовка специалистов по. радиографический методы. По результатам ультразвукового метода контролясварныхсоединенийтрубопроводов.

сварныесоединениятрубопроводов выполненных сваркой плавлением. 1.2. Стандарт распространяется на радиографический метод контролясварныхсоединений магистральных, промысловых и технологических трубопроводов. трубопроводов. различногодиаметра.

по каждому их конкретному диаметру ; объемы выборочного дублирующего радиографическогоконтролясварныхсоединений в зависимости от категорийности трубопроводов.

контролясварныхсоединений промысловых трубопроводов Категории участков Количество сварныхсоединений. проконтролированных физическими методами, % трубопроводов Всего Радиографический.

ПРИЕМКА, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА АРМАТУРЫ У ПОТРЕБИТЕЛЯ, МАРКИРОВКА, УПАКОВКА

Арматурную сталь принимают партиями в соответствии с ГОСТ 10884 массой не более 70 т.

Каждая партия арматурной стали сопровождается документом о качестве, где указываются номер профиля, класс прочности, химический состав, значения временного сопротивления, предела текучести физического от или условного о0 2, относительного удлинения 85 и 8 и результаты испытания на изгиб.

С целью безошибочной индентификации мри входном контроле и в процессе эксплуатации арматурный прокат должен иметь продольную маркировку, включающую в себя товарный знак предприятия-изготовителя и обозначение класса проката.

Допускается поставка арматурного проката с маркировкой предприятия-изготовителя, которую наносят с использованием утолщенных поперечных ребер с одной стороны проката. Начало чтения маркировки обозначают двумя утолщенными ребрами, число следующих обычных поперечных ребер до утолщенного ребра обозначает номер предприятия-изготовителя. В случае двухзначного номера предприятия-изготовителя начальное число обычных ребер указывает число десятков, а затем, после следующего утолщенного ребра, — число единиц.

Допускаются другие виды прокатной маркировки, не снижающие эксплуатационные свойства проката и согласованные с потребителем.

Прокатная маркировка, обозначающая класс прочности и наименование предприятия-изготовителя, на стержнях арматуры класса А500СП, как правило, не наносится.

Общие правила упаковки — по ГОСТ 7566 с нижеследующими дополнениями.

Прутки упаковывают в связки массой от 1,5 до 15 т. По требованию потребителя масса связки не может быть менее 1,5 т.

При поставке в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка арматурного проката. Допускается поставка мотков, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10 % массы партии. Масса мотка должна быть от 0,3 до 1,5 т. По согласованию изготовителя с потребителем для холоднодеформированного проката класса В500С допускается масса мотка от 0,03 до 0,3 т и от 1,5 до 3,0 т.

Моток должен быть плотно обвязан. Количество и схему обвязок оговаривают в заказе или контракте.

Каждая связка и каждый моток арматурного проката должны иметь ярлык, на котором указывают:

• товарный знак и наименование предприятия - изготовителя;

• номинальный диаметр арматурного проката, мм;

• класс арматурного проката;

• обозначение стандарта, по которому изготовлена арматура;

В необходимых случаях арматурную сталь подвергают контрольным испытаниям на растяжение и изгиб. Испытания проводят на растяжение по ГОСТ 12004, а на изгиб по ГОСТ 14019 на натурных образцах, отбираемых от каждой партии в количестве не менее двух для каждого вида испытаний.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одной из нормируемых механических характеристик испытания повторяют на вдвое большем числе образцов, после чего делается окончательное заключение о качестве продукции. Для партий арматуры, сертифицированной в соответствии с требованиями приложения «В» стандарта СТО АСЧМ 7-93, испытания при входном контроле могут не производиться.

В спорных случаях испытания следует проводить в соответствии с положениями приложения С стандарта СТО АСЧМ 7-93.

Входной контроль запорной арматуры: Технический справочник

Показать / убрать рейтинги

Даны общие сведения и правила входного контроля задвижек, клапанов, кранов. Приведены технические характеристики испытательного оборудования, методики проведения испытаний. Для инженерно-технических работников и менеджеров, рекомендуется студентам. Количество страниц: 136, Формат: А5, Цена: 924 руб.

ПРЕДИСЛОВИЕ
Глава 1. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

1.1. Основные понятия и терминология
1.2. Необходимость проведения входного контроля арматуры
1.3. Организация, проведение и оформление входного контроля
1.4. Оценка качества арматуры при входном контроле

Глава 2. ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

2.1. Основные понятия и терминология
2.2. Систематизация и характеристика видов испытаний трубопроводной арматуры
2.3. Испытания при разработке и производстве
2.4. Испытания при входном контроле и ремонте

Глава 3. МЕТОДОЛОГИЯ ПНЕВМОГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

3.1.Методика испытаний на прочность
3.2. Методика испытаний на плотность
3.3. Методика испытаний на герметичность сальниковых уплотнений
3.4. Методика испытаний на герметичность затвора

Глава 4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПНЕВМОГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

4.1. Элементный состав испытательного оборудования и особенности его использования
4.2. Испытательные стенды и оснастка
4.3. Источники создания избыточного давления пробной среды

ЛИТЕРАТУРА
КНИГИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ СПРАВОЧНИКИ 2003

Запорная арматура, трубопроводная арматура, задвижки чугунные, насосное оборудование, краны шаровые, электропривод, фланцы, погружные насосы, фланец, задвижка стальная, клапаны, вентиль, насосы, grundfos. отопление, радиаторы, радиаторы отопления, чугунные радиаторы, фланец, резервуарное оборудование, промышленные вентиляторы, отводы, переходы, тройники, люки, переключающие устройства, регулирующие клапаны, клапан Ду, клапан обратный, затворы поворотные, клапан предохранительный, затвор дисковый, задвижка Ду, электроприводы задвижки, детали трубопровода, дыхательный клапан, регулятор давления, задвижка клиновая, регулятор давления газа, 15с22нж, 30с41нж, Арзил, регулятор перепада давления, 30ч6бр, МЗВ, игольчатый вентиль, каталог трубопроводной арматуры, прайс задвижки, затвор шиберный, затвор обратный, энергетическая арматура, задвижки Ду 400, компенсаторы, 30ч39р, 25ч945п, 30с65нж, фитинги, арматурный завод, водоснабжение, конвектор, завесы, тепловые завесы, wilo. сантехника, тяжпромарматура, пензтяжпромарматура, Икар, Благовенский арматурный завод, ADL. сантехкомплект, проконсим, кран Маевского, знамя труда, 15с65п, 17с28нж.