Руководства, Инструкции, Бланки

Фильтр-пресс Инструкция img-1

Фильтр-пресс Инструкция

Рейтинг: 4.6/5.0 (1889 проголосовавших)

Категория: Инструкции

Описание

Конструкции фильтр-прессов - Студопедия

Конструкции фильтр-прессов

Вспомогательное оборудование в схемах вакуумных фильтровальных установок

В схемах фильтровальных установок используется следующее вспомогательное оборудование: ресиверы, гидравлические ловушки, вакуум-насосы, воздуходувки, клапаны и др.

Ресиверы используют для разде­ления водовоздушной смеси на жидкость и воздух. Применяются ресиверы с радиальным и тангенциальным вводами разделяемой смеси.

Радиальный ресивер представляет собой цилиндрический резервуар со сферическими крышками и днищами с патрубками ввода смеси, отвода воздуха и фильтрата. Внутри установлен отбойник. Имеется смотровой люк. Попадая в ресивер, поток водовоздушной смеси резко снижает скорость вследствие расширения объема, а также изменения направления движения. Наталкиваясь на установленный в ресивере отбойник-перегородку, газожидкостный поток разделяется: жидкость стекает вниз, а очищенный воздух устремляется вверх.

В последнее время все более широкое применение находят ресиверы с тангенциальным вводом водовоздушной смеси, разделение которой происходит в поле центробежных сил.

Вакуум-насосы. Для создания разрежения применяются поршневые или водокольцевые вакуум-насосы. Поршневые насосы (обычно ВН-120М) применяются на многих действующих горно-обогатитель­ных комбинатах. Как показала практика, для поршневых насосов требуется тщательная очистка отсасываемого воздуха от воды и твердых частиц во избежание быстрого износа клапанов, колец и пр. Однако эти насосы обладают высоким к.п.д. (до 85%) и пониженной энергоемкостью. Поршневые насосы представляют собой одноступенчатые одноцилиндровые горизонтальные машины двойного действия, создающие разрежение до 100 кПа.

Водокольцевые вакуум-насосы ВВН-300 нашли применение на горно-обогатительных комбинатах большой производительности. Они не нуждаются в высокой степени очистки воздуха; кроме того в рабочей полости этих машин нет трущихся деталей, что обеспечивает их большую долговечность. Насос состоит из частично заполненного водой корпуса, в котором эксцентрично расположено рабочее колесо с изогнутыми лопатками. Недостаток водокольцевых насосов – их низкий коэффициент полезного действия, составляющий 35%.

Воздуходувки. Для создания давления воздуха при отдувке осадка в отделениях фильтрования широкое применение находят водокольцевые воздуходувки и турбовоздуходувки. Конструктивно водокольцевые воздуходувки типов ВВН и ГРМК не отличаются от водокольцевых вакуум-насосов, но комплектуются более мощными электродвигателями.

Турбовоздуходувки значительно производительней водокольцевых воздуходувок и потребляют меньше энергии на 1 м 3 воздуха. Подача их достигает 200 м 3 /мин. Поэтому они рекомендуются к применению на фабриках высокой производительности.

Ловушки. Для предохранения вакуум-насосов от возможного попадания в них жидкости и конденсирующихся паров из ресивера, а также на случай аварийного состояния системы удаления фильтрата, применяют барометрические конденсаторы, называемые ловушками. Ловушку устанавливают между ресивером и вакуум-насосом выше ресивера. Внутри ловушки имеется отбойник-перегородка. Ловушка соединяется одной трубой с ресивером через его крышку, а другой трубой с вакуум-проводом, идущим к вакуум-насосу. Для стекания остатков фильтрата служит барометрическая труба длиной 10 м.

Гидрозатвор представляет собой приемник прямоугольного сечения объемом примерно 1 м 3. заполненный водой, в которую опущена барометрическая труба. Фильтрат из гидрозатвора переливается в зумпф, откуда насосами перекачивается в определенное место технологической схемы фабрики. Во избежание заиливания гидрозатвора частицами твердого к нему подводится свежая вода для периодической промывки днища.

Характеристики основного и вспомогательного оборудования в отделениях фильтрования горно-обогатительных комбинатов приведены в литературе [5].

Фильтрование под действием избыточного давления применяется для труднофильтруемых пульп с тонкодисперсными частицами в тех случаях, когда вакуум-фильтры не дают хороших результатов. Главным преимуществом использования напорных фильтров является то, что достигается более высокая разность давлений по обеим сторонам фильтрующей перегородки (движущая сила фильтрования), в результате чего повышается степень фильтрации и снижается конечная влажность продукта. Давление в фильтр-прессах может достигать 2 МПа и, следовательно, эти фильтры могут быть использованы для получения кека с высоким удельным сопротивлением.

На зарубежных обогатительных фабриках фильтр-прессы получили значительное распространение, поскольку позволяют получать осадок минимальной влажности. Их применяют на углеобогатительных фабриках, на гидрометаллургических заводах, при обезвоживании каолиновых, тальковых суспензий, а в последние годы достаточно широко для обезвоживания концентратов цветных металлов (медные, цинковые, свинцовые, оловянные, никелевые, кобальтовые концентраты), шламов. Фильтр-прессы как аппараты, допускающие большой перепад давлений, обладают высокими показателями обезвоживания и чистоты фильтрата.

По характеру работы фильтр-прессы подразделяются на аппараты периодического и непрерывного действия. По направлению перемещения фильтровальных плит подразделяются на горизонтальные и вертикальные фильтр-прессы. В зависимости от устройства фильтровальных камер различают горизонтальные, рамные, камерные, диафрагмовые (мембранные), а также непрерывно действующие ленточные фильтр-прессы. В зарубежной практике для обезвоживания тонкоизмельченных продуктов крупностью менее 30–40 мкм используются трубчатые фильтр-прессы, в которых давление фильтрования достигает 14·10 5 Па.

Принцип работы всех фильтр-прессов при всем многообразии конструкций одинаков. В фильтр-прессах фильтрование происходит в вертикальных или горизонтальных камерах, образуемых фильтровальными плитами, перфорированные, ребристые или рифленные стенки которых обтянуты фильтротканью. При сжатии плит в образующиеся камеры подают пульпу под давлением до полного заполнения камер, при этом жидкая фаза “отжимается” через фильтроткань и на ней формируется осадок. Во многих конструкциях фильтр-прессов предусмотрено диафрагменное сжатие осадка при подаче воды под давлением или сжатого воздуха в пространство над резиновой диафрагмой, установленной на одной из стенок камер. При необходимости осуществляется продувка осадка сжатым воздухом, а при разжиме плит происходит разгрузка осадка.

В более ранней ручной конструкции фильтр-прессы требовали интенсивного труда. Современные фильтр-прессы полностью автоматизированные.

Горизонтальные фильтр-прессы благодаря вертикальному расположению плит отличаются развитой фильтрующей поверхностью, относительно простой конструкцией и могут быть полностью механизированы и автоматизированы. Горизонтальный фильтр-пресс (рис. 4.22) состоит набора вертикально расположенных фильтровальных плит 1. размещенных между концевыми плитами: неподвижной упорной 2 и подвижной натяжной 4. Подвижные плиты экипированы фильтровальной перегородкой. При сжатии плит образуются камеры с каналами подачи фильтруемой суспензии, сжатого воздуха, промывной жидкости и отвода фильтрата.

Фильтровальные плиты передвигаются на двух параллельно расположенных стяжных штангах 3. закрепленных в упорной плите 2 и в стойке 6 зажимного устройства 5. Усилия, возникающие при фильтровании под давлением, воспринимают концевые плиты 2 и 4 .

Фильтр работает следующим образом. После зажима плит в образованные ими камеры под давлением подается суспензия. При полном заполнении камер на фильтровальной ткани формируется осадок. Фильтрат отводится по каналам наружу. Процесс фильтрования осадка продолжается до полного заполнения им всего объема камер. Затем при необходимости производится промывка и просушка его сжатым воздухом. После просушки осадка отодвигается нажимная плита, промежуточные плиты разжимаются поочередно. Осадок разгружается, после чего цикл повторяется.

В рамных фильтр-прессах (рис. 4.23, а ) осадок накапливается в пространстве между чередующимися плитами 1 и рамами 2. Фильтровальные плиты, экипированные фильтротканью, имеют дренажную поверхность. Для выхода фильтрата в них предусмотрены отверстия. Плиты и полые рамы расположены между опорной 3 и нажимной 4 плитами. Последовательность операций обезвоживания следующая: фильтрование, промывка, просушка, разжим плит, выгрузка осадка.

В камерных фильтр-прессах (рис. 4.23, б ) осадок накапливается в камерах, образующихся между двумя соседними плитами вследствие имеющихся в них углублений. Камерный фильтр-пресс состоит из фильтровальных плит 1 одинаковой конструкции, между которыми в два слоя 2 и 3 уложена фильтровальная ткань. При сближении плит она служит уплотнением образующихся камер. По каналу 5 подается фильтруемая суспензия. Фильтрат собирается на рифленой поверхности плит и удаляется по каналам 4 и 6. Жидкость для промывки подается по каналу 5. Последовательность операций обезвоживания на камерном фильтре аналогична рамному.

Мембранные или диафрагмовые фильтр-прессы для отжима осадка снабжены эластичными (резиновыми или резинотканевыми) мембранами или диафрагмами. Обезвоживание осадка осуществляется под давлением воды или воздуха, подаваемыми под диафрагмы. Схема одной из разновидностей мембранного фильтр-пресса показана на рис. 4.22, в. Между фильтровальными плитами, экипированными фильтротканью 3. расположены отжимные плиты 2. снабженные диафрагмами 4. Фильтровальные и отжимные плиты находятся между нажимной 7 и упорной 9 плитами, суспензия подается по каналу 8. сжатый воздух – по каналу 6. Фильтрат отводится через отверстия в перфорированных листах 5 и каналы 10 .

Применение диафрагм позволяет сформировать осадок равномерной толщины, сократить расход сжатого воздуха, снизить влажность осадка. Наиболее целесообразно использование мембранных фильтр-прессов при обезвоживании сжимаемых осадков.

Заводом «Прогресс» серийно выпускаются: рамный фильтр-пресс ФПГ-140 с общей площадью фильтрования 140 м 2. ФРАМ‑200 с общей площадью фильтрования 200 м 2. камерный диафрагмовый фильтр-пресс ФПАВ-300 с площадью фильтрования 300 м 2. камерный бездиафрагмовый фильтр-пресс ФКМ-600 с площадью фильтрования 600 м 2 .

Заводом «Прогресс» изготавливаются фильтр-прессы ФКМ с верхней подвеской плит на базе европейских плит LENSER: размером 1200´1200 мм (типоразмерный ряд 25–160 м 2 ) и 1500´1500 мм (100–500 м 2 ). Условное обозначение: Ф – фильтр-пресс, К – камерный с вертикальными плитами, М – механизированный зажим.

Фильтр-пресс состоит из комплекта фильтровальных плит, подвешенных с помощью специальных кронштейнов на верхней балке (включающей в себя механизм перемещения плит), нажимной плиты, передней и задней опор, механизма зажима (электромеханического или гидравлического), устройства для регенерации фильтроткани, гидроуправляемых поддона и технологической запорной арматуры. Суспензия через центральный коллектор подается в фильтровальные камеры сжатого комплекта плит. Жидкая фаза проходит через фильтрующую салфетку и отводится в коллектор. При необходимости возможна промывка осадка. По окончании цикла фильтрования подается воздух для просушки осадка. Осадок из межплиточного пространства саморазгружается в процессе перемещения плит к отодвинутой нажимной плите. Толщина осадка 30 мм. Отличительными особенностями фильтр-прессов ФКМ являются:

· высокое рабочее давление (до 1,5 МПа) обеспечивает фильтрацию труднофильтруемых суспензий и значительно более высокую производительность;

· полипропиленовые плиты более долговечны и дают возможность работы с агрессивными средами;

· верхняя подвеска плит позволяет снизить энергозатраты и обеспечивает высокую скорость выгрузки осадка;

· проще в техническом обслуживании и ремонте;

· не нуждаются в специальном фундаменте.

Вертикальные фильтр-прессы. Наиболее распространенными являются автоматические камерные фильтр-прессы типа ФПАКМ, выпускаемые Бердичевским заводом «Прогресс».

Камерный автоматический фильтр-пресс типа ФПАК (рис. 4.24) состоит из верхней упорной 10. нижней нажимной 13 и ряда параллельных, горизонтально расположенных, фильтровальных плит 12. между которыми проходит бесконечная лента фильтроткани 6. огибающая ролики 4. где происходит съем осадка с нее ножами 5 в приемники. Натяжение фильтроткани производится с помощью устройства 7. промывка ее и зачистка скребками – в камере регенерации 2 .

Рис. 4.24. Вертикальный фильтр-пресс ФПАКМ: 1 – конвейер; 2 – камера регенерации; 3 – привод передвижения ткани; 4 – ролики; 5 – ножи съема осадка; 6 – фильтровальная ткань; 7 – натяжное устройство; 8 – коллектор подачи; 9 – коллектор отвода; 10 – верхняя упорная плита; 11 – стяжки; 12 – фильтровальные плиты; 13 – нижняя нажимная плита; 14 – электромеханический зажим; 15 – рама

Фильтровальные плиты могут передвигаться вверх и вниз вдоль плоских стяжек 11. которые служат направляющими для роликов плит. Зазор между плитами при их опускании 45 мм. Между плитами зигзагообразно в виде бесконечной ленты протянута фильтровальная ткань. Ткань приводится в движение приводным барабаном и прижимными роликами, установленными на прижимной плите.

Кек разгружается на обе стороны фильтра. После выхода из межплиточного пространства ткань проходит камеру регенерации и роликовые приспособления, поступая снова в межплиточное пространство.

При сжатии плиты образуют два коллектора, из которых один 8 служит для подачи исходной пульпы, промывной воды, сжатого воздуха, второй 9 – для отвода фильтрата, промывной воды и воздуха. Установка опирается на раму.

Фильтр-прессы ФПАКМ изготовляют в двух исполнениях: с диафрагмами для отжима и без диафрагм с просушкой осадка воздухом.

Фильтровальная плита (рис. 4.25) состоит из верхней и нижней рам. Верхняя рама перекрывается перфорированным листом, покрытым фильтротканью, и является камерой для отвода фильтрата. Нижняя рама при сжатии плит служит камерой фильтрования. Под днищем нижней рамы закреплена эластичная диафрагма, на которую подают воду под давлением 1,17 МПа для отжатия влаги из осадка.

Рис. 4.25. Поперечный разрез фильтровальных плит: 1 – верхняя рама; 2 – перфорированный лист; 3 – фильтроткань; 4 – нижняя рама; 5 – диафрагма

Фильтр-пресс работает периодически. Цикл фильтрования состоит из следующих основных операций:

1. При помощи электромеханического зажима фильтровальные плиты сжимаются вместе с фильтротканью с одновременным гидравлическим уплотнением образующихся камер.

2. Через коллектор под давлением (до 500 кПа) подается исходная суспензия в пространство, ограниченное диафрагмой и фильтротканью. Фильтрат проходит через ткань и перфорированное днище в камеру фильтрата и отводится по коллектору, а твердые частицы оседают на ткань, образуя осадок.

3. По истечении определенного времени подачу суспензии прекращают и при необходимости осадок промывается водой и просушивается сжатым воздухом (под давлением 400–500 кПа), подаваемыми через коллектор 8.

4. Для труднофильтруемых осадков в цикл фильтрования включается операция отжима влаги из осадка при помощи эластичной диафрагмы, расположенной над осадком. В полость над диафрагмой подается вода под давлением, диафрагма растягивается и выжимает воду из пор между частицами.

5. Плиты раздвигаются с образованием зазора и включается лентопротяжной механизм. Кек, образовавшийся на фильтроткани, при огибании ею направляющих роликов снимается ножами и сбрасывается на конвейер.

6. Плиты снова уплотняются и цикл повторяется.

Толщина кека может достигать 35 мм. Работа фильтр-пресса полностью автоматизирована. Период полного цикла фильтрования составляет 10–30 мин в зависимости от крупности фильтруемого материала и консистенции пульпы.

Преимущества фильтр-прессов: значительная площадь фильтрования; возможность использования больших (до 2 МПа) перепадов давления на фильтровальной перегородке; минимальное содержание твердого в фильтрате; низкая влажность получаемых осадков – 7–8 до 10%.

К недостаткам фильтр-прессов следует отнести то, что они остаются значительно более сложными и дорогими аппаратами по сравнению с вакуум-фильтрами.

На Среднеуральском медеплавильном заводе на фильтр-прессе ФПАКМ-25 при обезвоживании цинкового концентрата с содержанием твердого в питании 65% получен кек с влажностью 12%. В то время как на действующих дисковых вакуум-фильтрах ДУ 68-2,5 влажность осадка составляет 15,5–16,5%.

При фильтровании особо труднофильтруемых концентратов марганцевых шламов на фильтр-прессах по сравнению с вакуум-фильтрами получают осадок значительно меньшей влажности (до 26–28%).

Другие статьи

Машинист фильтр-пресса должностная инструкция

Машинист фильтр-пресса должностная инструкция

Характеристика работ. Ведение технологического процесса фильтрации и гомогенизации коллагеновой массы на гидравлическом фильтр-прессе с целью удаления механических загрязнений, неразволокненных остатков спилка и увеличения вязкости массы под руководством машиниста фильтр-пресса более высокой квалификации. Подготовка оборудования к работе. Подача коллагеновой массы на опрокидывающее устройство фильтр-пресса. Загрузка цилиндров фильтр-пресса коллагеновой массой. Регулирование режимов обработки массы по показаниям контрольно-измерительных приборов. Пуск и остановка оборудования, чистка и смазка его. Подготовка оборудования к ремонту, прием его из ремонта.

Должен знать: технологию, режимы и правила регулирования процессов фильтрации и гомогенизации коллагеновой массы; принцип действия и правила эксплуатации технологического оборудования, работающего под давлением.

Используя информацию данной статьи и методику создания должностной инструкции. разработайте должностную инструкцию. Для оценки Вашей работы, создайте тему на форуме. Мы всегда поможем и оценим.

Еще Интересное

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА при фильтрации вина на фильтр-прессе

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА при фильтрации вина на фильтр-прессе.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«____» _________ 2003 г.

1.1.Рабочий обязан выполнять только ту работу, которая ему поручена начальником цеха в соответствии с производственной инструкцией. Во время работы рабочий должен строго выполнять правила технической эксплуатации технологического оборудования, не допускать посторонних лиц на рабочее место.

1.2.Не допускается распитие спиртных напитков, курение, работа в состоянии алкогольного и наркотического опьянения, а также в болезненном и утомленном состоянии.

1.3.Лица, допускающие нарушения требований инструкций по охране труда, привлекаются к ответственности согласно «Закона об охране труда».

2.Требования безопасности перед началом работы.

2.1.Рабочий должен одеть установленную для данного вида работ спецодежду, головной убор, а в случае необходимости защитные приспособления.

2.2.Одежда должна быть застегнута на все пуговицы или завязана на все завязки.

2.3.Прежде чем приступить к работе необходимо проверить:

- наличие и исправность ограждения;

- наличие и надежность заземляющего (зануляющего) устройства к корпусу электропривода;

- исправность вилки и кнопок «пуск» и «стоп»;

- проверить целостность фильтровальных пластин;

- исправность манометров на фильтр-прессах.

2.4.Подготовить рабочее место к работе, содержать его в чистоте и порядке.

3.Требования безопасности во время работы.

3.1.При фильтрации вин нельзя допускать превышения давления в фильтре свыше 4-х атмосфер. Контроль над давлением необходимо осуществлять по манометру, установленному на выходе из фильтра.

3.2.Подача вина должна производиться плавно, без толчков и гидравлических ударов.

3.3.К разрядке фильтра можно приступить лишь, убедившись в отсутствии в нем давления.

3.4.При зажатии пластин фильтр-пресса нельзя для закручивания винтового зажима применять добавочные рычаги.

3.5.При фильтрации краны всасывающего и кругооборотного шлангов должны быть открыты.

3.6.Шланги не должны иметь заломов.

1.Работать с неисправным манометром или прошедшим срок годности.

2.Производить чистку, мойку фильтров в ходу.

3.При работающем фильтре перекрывать краны на напорной магистрали.

4.Пользоваться добавочными рычагами при зажиме фильтр-пластин.

5.Нарушение целостности изоляции кабеля, наличие оголенных частей проводников в месте присоединения их к клеммам электродвигателя.

4.Требования безопасности после окончания работы.

4.1.Прекратить подачу вина на фильтр, закрытием кранов.

4.2.Сделать разрядку фильтра, промыть все пластины, рамы, коммуникацию и стеклопровод.

4.3.Привести в порядок и сдать свое рабочее место в нормальном санитарном состоянии.

4.4.Инструмент и вспомогательные инструменты необходимо проверить и подготовить к следующему рабочему дню.

4.5.Снять спецодежду, помыть руки с мылом.

4.6.Доложить начальнику цеха про все неполадки, которые имели место во время работы.

5.Требования безопасности в аварийной ситуации.

5.1.Немедленно выключить электропривод подающего вино насоса.

5.2.При создавшейся аварийной ситуации не создавать паники.

5.3.Не допускать в опасную зону посторонних лиц.

5.4.Сообщить о ситуации руководителю предприятия.

5.5.При поражении человека электрическим током необходимо оказать первую доврачебную помощь.

5.6.В случае возникновения пожара сообщить руководителю предприятия, вызвать пожарную команду, использовать средства пожаротушения.

5.7.Если работник во время работы повредил мышечные ткани (порез, рваные раны) необходимо наложить жгут для остановки кровотечения. Сообщить в скорую помощь. До приезда скорой помощи обработать рану перекисью водорода, наложить стерильную повязку. Можно доставить пострадавшего на транспорте до ближайшего медпункта.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА при фильтрации вина на фильтр-прессе. - 5.0 out of 5 based on 1 vote

IV-24 Инструкция по эксплуатации маслоочистит

/ Инстр. по эксплуатации КПГЭС ЛУКОЙЛ-Эко(2011) / IV-24 Инструкция по эксплуатации маслоочистит. машины и фильтрпресса действ

с «___»____________________ 201_ г.

Срок действия продлен:

с «___»____________________ 20__г.

по «___»_____________________ 20__г.

1.1. Настоящая инструкция предназначена для ремонтного персонала БЦР и эксплуатационно-ремонтного персонала службы ПС, определяет порядок обслуживания и работы на маслоочистительной машине СМ 1-3000 и фильтрпрессе ФП2-3000, см. дополнительно1 и п. 2.

1.2. Инструкцию должны изучить и пройти проверку знаний ее эксплуатационно-ремонтный персонал и персонал СПС, см. дополнительно п.1 и п.2, п.5.

1.3. С инструкцией должны быть ознакомлены начальник и старший мастер СПС, см дополнительно п.1. и п.2.

2. Краткая характеристика маслоочистительной машины СМ1-3000 и фильтрпресса ФП2-3000

2.1. Маслоочистительная машина и фильтрпресс предназначены для очистки от воды и механических примесей минеральных смазочных и трансформаторных масел, а также жидкого дизельного топлива, имеющего вязкость менее 74 Сст при температуре 50 0 С.

Машина может работать по методу пурификации, т.е. непрерывном отводе воды и по методу кларификации, т.е. масло очищается от механических примесей и незначительного количества воды.

2.2.1 Номинальная производительность (при масле слабой загрязненности, температуре 35 0 С и вязкости не выше 74 сСт – 3000 литров/час.

2.2.2. Рабочее давление фильтрации кг/см 3 – 2-4

Общая фильтрация площадь, см 2

3. Порядок подготовки и работы на маслоочистительной машине СМ1-3000 и фильтрпрессе ФП2-3000

3.1. Перед пуском в работу маслоочистительной машины необходимо выполнить следующее:

3.1.1. Проверить правильность сбора барабана по методу, соответствующему требованиям обработки масла.

1. Очистка изоляционных масел производится главным образом по циклу кларификации в тех случаях, когда загрязнение и количество воды не превышает 0,3-0,4%. При этом нижняя тарелка ставится глухой, без отверстий, сырое масло попадает в пространство между тарелками через наружную кромку, а верхняя тарелка ставится толстая, без шейки. Горловина барабана закрывается кларификатором, ля отвода очищенного масла.

3.1.2. При этом цикле машину запускают с сухим барабаном и только после того, как барабан разовьет нормальные обороты (6000 об/мин), его постепенно заполняют маслом, регулируя подачу входным краном. За нормальным процессом кларификации наблюдают через смотровое стекло на отводном патрубке. Выбрасывание масла указывает на ее чрезвычайно большую подачу или о наличии большого количества воды, загрязнении барабана. Чистка барабана по этому циклу производится вручную, в среднем, через каждые два часа работы.

3.1.3. Машина может очищать только теплое масло (44-45 0 С). Контроль за температурой поступающего масла ведется по установленному на машине термометру.

3.1.4. Подогрев масла производится в электронагревателе, которым комплектуется СМ1-3000 и рассчитан на подогрев масла от+20 0 до +50 0 С. Номинальная потребляемая мощность электронагревателя 40 кВт.

Подогреватель может быть включен на 220 В, в зависимости от схемы содержания недержания нагревательных элементов (звездой или треугольником).

Нагревательные элементы подогревателя в количестве 12 шт закреплены в верхнем днище вертикального корпуса. Поток масла идет параллельно стенкам нагревательных элементов.

Цепь управления электродвигателя сблокирована с цепью управления электродвигателя сепаратора, таким образом, что включения электродвигателя может быть осуществлено только после включения электродвигателя, а. следовательно, и насоса, подающего масло в подогреватель.

Для предотвращения перегрева масла предусмотрено автоматическое регулирование температуры нагрева с помощью реле типа ТР-200.

3.1.5. Для подачи масла в сепаратор и отвода чистого масла машина оборудована сдвоенным шестеренным насосом с редукционным клапаном, обеспечивающим ограничение давления в линиях нагнетания

3.1.6. Проверить прочность всех болтовых соединений, исправность электродвигателя и схему присоединения к сети.

3.1.7. Вывернуть и закрепить гайками стопорные припоры барабана, исключив возможность их соприкосновения с барабаном во время работы машины и возникновения в результате этого поломки ее. На работающей машине тормоза барабана должны быть опущены (упираться в барабан), для уменьшения нагрузки на пружину и сохранения их упругости.

3.2. Пуск машины необходимо осуществлять в следующем порядке:

3.2.1. открыть маслосборник и проверить положение стопорных припоров;

3.2.2. отвести тормоза барабана, отпустив вниз их рукоятки;

3.2.3. провернуть барабан вручную;

3.2.4. проверить уровень масла а масляной ванне по черте на масломерном стекле;

3.2.5. закрыть кран, подающий масло в машину;

3.2.6. залить масло через редукционные клапаны для смазки шестерен насоса (тем же маслом, которое подлежит очистке);

3.2.7. проверить соответствие напряжения в сети напряжению, указанному на щитке электродвигателя и электроподогревателя, а также правильность подсоединения выводов электродвигателя;

3.2.8. открыть выходной кран;

3.2.9. включить рубильник и, если электрическая часть собрана правильно, загорится сигнальная лампа в линии электродвигателя;

3.2.10. путем нажатия «пуск» запускать машину и после набора барабаном нормальных оборотов медленно открывать кран, подающий масло в сепаратор. При появлении масла в патрубке чистого масла, с помощью тумблера на шкафу управления включается электронагреватель и дальнейшим открытием входного крана работа машины доводится до полной производительности.

В случае отлива масла по каналу переполнения в маслосборнике краном убавляется подача масла в машину.

Спуск масла в трубопроводе стока переполнения производит открытием его вентиля.

3.3. Остановка машины производится в следующем порядке:

3.3.1. с помощью тумблера на шкафу управления выключается электроподогреватель;

3.3.2. закрытием входного крана прекращается подача грязного масла в сепаратор;

3.3.3. после прекращения отлива чистого масла нажатием кнопки «стоп» выключается электродвигатель сепаратора;

3.3.4. выключается рубильник;

3.3.5. одновременно плавно отпускаются оба тормоза барабана машины;

3.3.6. усиленной прокачкой ручным насосом смазываются подшипники горловой опоры.

3.4. По фильтрпрессу:

3.4.1. фильтрпресс производит очистку изоляционных масел от содержащихся в них механических примесей и включается в работу после маслоочистительной машины для удаления последних следов шлама и воды;

3.4.2. для подачи масла под давлением на фильтрпресс служит шестеренчатый одноступенчатый насос, установленный в нижней части рамы фильтрпресса и соединенный с помощью эластичной муфты с электродвигателем;

3.4.3. рамочный фильтрпресс состоит из ряда подвижных чугунных пластин и рам, между которыми заложена фильтровальная бумага толщиной до 0,5 мм;

3.4.4. пуск в работу фильтрпресса осуществляется при помощи кнопки пуска, находящейся на фильтрпрессе и постепенного открытия крана, расположенного перед сетчатым фильтром, во избежание резного повышения давления и предотвращения порыва фильтрованной бумаги. Давление фильтрации должно быть в пределах 2-4 атм. (по мере накопления осадков на фильтровальной бумаге давление возрастает).

При повышении давления до 3,5-4 атм. необходимо произвести перезарядку фильтрпресса путем очистки рамок и плит, промывки фильтровальной бумаги в керосине или ее замены.

Первую порцию масла, пропущенную через фильтрпресс (15-18л) необходимо слить обратно в грязное масло, так как в нем может оказаться грязь и пыль, попавшая туда при сборке и зарядке фильтра (чистота масла определяется пробой на чистом стекле. В нем не должно быть крупинок и масло должно быть совершенно прозрачным).

3.4.5. перезарядка фильтрпресса производится следующим образом:

3.4.6. прекращается подача масла на фильтрпресс путем отключения электродвигателя насоса;

3.4.7. открывается крышка, опускаются зажимы, выпускается масло через дренаж;

3.4.8. вынимаются рамки вместе с бумагой и ставятся в заранее подготовленный и ставятся в заранее подготовленный поддон для отчистки;

3.4.9. снимается бумага, очищается внутренность и отверстия рам от загрязнения, притираются и кладутся в чистое масло;

3.4.10. промывается бумага или заменяется новой;

3.4.11. фильтрпресс собирается;

3.4.12. при прорыве бумаги на какой-то из плит, ее необходимо осмотреть, выявить причину и устранить.

4. Требования техники безопасности и пожарной безопасности.

4.1. Обслуживание маслоочистительной машины и фильтрпресса может производиться только лицами, хорошо изучившими оборудование и порядок работы на ней, прошедшие проверку знаний ПТЭ, ПТБ и данной инструкции.

4.2. При переполнении и проникновении в ванну винтовой пары машины сепарируемого масла маслоочистительную машину надлежит немедленно остановить и удалить через сливные отверстия попавшее масло.

Ванну промыть чистым маслом, а затем наполнить ее смазочным маслом до уровня, указанного на глазке маслоуказателя.

4.3. Не допускать прекращения циркулирующего масла через включенный подогреватель во избежание возникновения пожара.

4.4. КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

4.4.1. работать на незаземленной маслоочистительной машине и фильтрпрессе;

4.4.2. работа на очистительной машине при наличии сильной вибрации сепаратора;

4.4.3. производить какие-либо ремонтные работы при вращении сепаратора машины;

4.4.4. затягивать винты буфера маслоочистительной машины до соприкосновения витков пружины или же до соприкосновения фланца винта со втулкой;

4.4.5. пользоваться стальными скребками или металлическими щетками для очистки барабана и чашек машины;

4.4.6. начинать сепарирование лил же заливать воду для создания водяного затвора прежде, чем барабан машины наберет полное число оборотов;

4.4.7. применять для смазки винтовой пары грязное масло;

4.4.8. применять для промывки деталей машины и фильтрпресса бензин;

4.4.9. курить в помещении установки маслоочистительной машины и фильтрпресса;

4.4.10. производить сварочные и другие огневые работы в помещении установки маслоочистительной машины;

4.4.11. ликвидацию возникшего пожара в помещении установки маслоочистительной машины и фильтрпресса надлежит производить, руководствуясь типовой инструкцией по тушению пожаров в электроустановках и инструкцией по тушению пожаров на объектах электросетей.

Руководитель подразделения _____________ _______________

Начальник ПТО С.В. Воронцова

Камерный фильтр-пресс - nbsp; nbsp; nbsp; nbsp; nbsp

Камерный фильтр-пресс


309. Эксплуатация камерного фильтра-пресса должна осуществляться в соответствии с технической документацией завода-изготовителя.

310. После монтажа камерного фильтра-пресса необходимо произвести опрессовку оборудования в целях проверки его на герметичность в соответствии с требованиями проектно-конструкторской документации.

311. Вращающиеся детали узлов камерного фильтра-пресса должны иметь защитные ограждения.

312. На трубопроводах и емкостях, находящихся под давлением, должны быть установлены приборы контроля давления и предохранительные клапаны.

313. Емкость подачи суспензии под давлением должна отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

314. Необходимо периодически производить ревизию зумпфа и очистку от загрязнений.

315. Перед осмотром, чисткой и ремонтом камерного фильтра-пресса необходимо перекрыть подачу суспензии и отключить электроэнергию. На пусковых устройствах вывесить таблицы "Не включать! Работают люди".

316. Перед пуском камерного фильтра-пресса необходимо заменить непригодную ткань и произвести очистку ткани от загрязнений, подать предупредительный сигнал, после которого запрещается проведение ремонтных и наладочных работ.

317. Пуск, плановая и вынужденная остановка камерного фильтра-пресса должны осуществляться в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации.

318. При разборке камерного фильтра-пресса и его разгрузке необходимо продувать его сжатым воздухом для удаления остатков суспензии из камер и трубопроводов. Для удаления осадка при разгрузке необходимо пользоваться специальными лопатками.

а) техническое обслуживание и ремонт механизмов и узлов на работающем камерном фильтре-прессе;

б) просовывать руки, посторонние предметы между фильтровальными плитами, особенно во время зажима, фиксации плит и выгрузки осадка.

Ленточный фильтр-пресс


320. Эксплуатация ленточного фильтра-пресса должна осуществляться в соответствии с технической документацией завода-изготовителя.

321. Рабочие, обслуживающие установку, обязаны содержать в чистоте помещение, где располагаются ленточный пресс-фильтр и вспомогательное оборудование.

322. Вращающиеся и трущиеся детали оборудования должны иметь защитные ограждения с блокировкой пуска при снятом ограждении.

В зумпфе должны быть установлены датчики нижнего, среднего и верхнего уровней с выводом их показаний на пульт управления фильтром.

323. Ленточный фильтр-пресс должен быть снабжен:

а) манометром для контроля давления от компрессора с пневмоцилиндром механизма натяжения фильтровальных сеток;

б) датчиками контроля движения ленты и механизмов центрирования сеток;

в) датчиком толщины осадка;

г) датчиком и системой автоматического регулирования скоростью движения ленты, сетки фильтра-пресса;

д) прибором контроля натяжения привода фильтра.

324. Ленточный фильтр-пресс и вспомогательное оборудование должны аварийно останавливаться в автоматическом режиме в случаях:

а) снижения уровня пульпы в зумпфе до допустимого нижнего уровня;

б) схода фильтровальной ленты;

в) остановки привода фильтра-пресса.

325. Запрещается пуск механизма натяжения сеток при величине давления воздуха ниже нормальной, неисправном состоянии вентилей, задвижек и пробковых кранов.

326. Перед пуском ленточного фильтра-пресса необходимо проверить его состояние в соответствии с инструкцией по эксплуатации ленточного фильтра-пресса.

327. Пуск, плановая и аварийная остановка должны производиться в строгом соответствии с положениями инструкций по обслуживанию ленточного фильтра-пресса.

Сгустители


328. Эксплуатация сгустителя должна производиться в соответствии с технической документацией завода-изготовителя.

329. Для контроля за состоянием сгустителя между днищем и полом должно быть промежуточное пространство. Если дно сгустителя расположено низко над полом, необходимо устанавливать траншеи для удобного доступа к разгрузочным устройствам.

330. При высоте борта сгустителя (отстойника) менее 1 м вдоль его борта должно быть ограждение высотой 1 м.

331. Поверхность радиальных сгустителей должна закрываться настилами с ремонтными отверстиями, лазами, люками, которые должны быть оснащены металлическими крышками.

332. Для обслуживания сгустителей, не имеющих настилов (крышек), должны быть предусмотрены переходные мостики и площадки для свободного доступа к приводу, подъемному механизму, питающей воронке, сливным желобам. Мостики и площадки необходимо ограждать перилами.

333. Привод гребковых устройств от электродвигателя через ременную, клиноременную или зубчатую передачу должен быть огражден защитной сеткой.

334. Конструкция сгустителей должна обеспечивать свободный доступ к разгрузочным устройствам и аварийному выпуску пульпы. При расположении сливного борта сгустителя на высоте 1 м и более от пола необходимо обеспечить площадку с ограждением круговыми перилами.

335. Разгрузку шлама из сгустителя необходимо производить диафрагмовыми насосами или другими механизированными диафрагмовыми разгружающими устройствами.

336. Насосы для откачки сгущенного шлама должны устанавливаться на уровне пульпы сгустителя, но не выше 0,8 м от этого уровня.

337. К разгрузочным отверстиям сгустителя должны подводиться водопроводные трубы с напором воды не менее 20 Н/м для промывки отверстий при зашламовывании.

У разгрузочных отверстий должны предусматриваться отводы удаления сгущенных шламов и аварийные отводы для сброса шламов в наружные отстойники.

338. При аварийной остановке привода гребковой рамы необходимо предусмотреть устройство для автоматического подъема гребков.

339. Помещения сгустителей должны оборудоваться вентиляцией с притоком сухого воздуха для понижения относительной влажности.

340. Лицам, обслуживающим сгуститель, запрещается во время очистки кольцевого желоба занимать положение, при котором движущаяся ферма гребкового устройства находится вне поля зрения работающего.

341. Отбор проб из сгустителя разрешается производить только после прохождения граблинами места отбора пробы.

Шламовые отстойники


342. Эксплуатация наружных отстойников, хвостошламохранилищ всех классов должна производиться в соответствии с нормативными правовыми актами по безопасной эксплуатации гидротехнических сооружений. Для обеспечения нормальной эксплуатации гидротехнического сооружения (ГТС) и гидротехнического оборудования в организации необходимо наличие комплекта всей проектной, строительной и эксплуатационной документации, предусмотренной правилами безопасности при эксплуатации хвостовых, шламовых и гидроотвальных хозяйств.

Инструкцию по эксплуатации ГТС, проект мониторинга и инструкцию по мониторингу ГТС необходимо предусматривать и переутверждать в случаях изменения конструкции сооружений, их состава или режимов эксплуатации, но не реже одного раза в пять лет.

343. Строительство и эксплуатация ГТС допускаются только при наличии проектно-конструкторской документации, составленной на основании горно-геологических изысканий и определения физико-механических свойств пород. На проектную документацию необходимо иметь положительное заключение экспертизы промышленной безопасности, утвержденное Госгортехнадзором России.

В проектах на строительство и эксплуатацию ГТС должны быть определены возможные последствия разрушения их ограждающих водосбросных сооружений, определены границы опасной зоны, зон возможного затопления территории, загрязнения подземных и поверхностных вод, воздушного бассейна.

344. Шламовые отстойники с системами гидротранспорта и оборотного водоснабжения, включающие насосные станции, пруды отстойники и аварийные емкости, аварии на которых могут привести к возникновению чрезвычайных ситуаций, подлежат декларированию промышленной безопасности.

345. Декларации промышленной безопасности ГТС угледобывающих и углеперерабатывающих организаций утверждаются в установленном Госгортехнадзором России порядке.

346. Для обеспечения безаварийной работы ГТС на них должны проводиться натурные наблюдения и инструментальный контроль с использованием установленной на ГТС контрольно-измерительной аппаратуры.

347. Технический руководитель и специалисты шламового хозяйства должны назначаться из числа специалистов, имеющих гидротехническое образование либо высшее или среднее техническое образование, при условии прохождения обучения на специальных курсах на право эксплуатации и ведения работ на накопителях отходов промышленности.

348. В цехе (участке) шламового хозяйства из числа специалистов должно быть назначено должностное лицо, ответственное за получение и хранение технической документации по ГТС, выделено помещение (шкафы) для ее хранения и заведен журнал учета хранимой и выданной документации.

349. Все ГТС не реже двух раз в год (весной и осенью) подлежат комиссионным осмотрам. Не реже одного раза в три года должно проводиться обследование технического состояния ГТС с участием представителей Госгортехнадзора России, проектной и экспертной организаций.

В процессе эксплуатации шламового отстойника не допускаются срезка грунта, устройство карьеров и котлованов в нижнем бьефе и на низовом отсосе дамбы, а также в ложе хранилища.

350. Проектирование, строительство и эксплуатация ГТС на подрабатываемых и ранее подработанных территориях угольных месторождений, а также других полезных ископаемых должны производиться с учетом требований строительных норм по проектированию, строительству и эксплуатации гидротехнических сооружений на подрабатываемых горными работами территориях.

В случае резкого понижения воды в шламовом отстойнике, расположенном над подработанной или подрабатываемой территорией, сброс шлама в него должен быть немедленно прекращен и должны быть приняты меры для сброса и организованного отвода воды из прудка.

351. Устройство наружных отстойников должно отвечать требованиям СНиП по обеспечению чистоты воздушного бассейна в районе расположения существующих или проектируемых промышленных организаций и населенных пунктов, а также чистоты сбрасываемых производственных вод в открытые водоемы.

352. Степень очистки производственных вод должна удовлетворять требованиям охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами. Контроль за степенью очистки должен осуществляться в соответствии с требованиями норм и правил водоотведения на объектах угольной и сланцевой промышленности.

353. Превышение отметки гребня дамбы наливных гидроотвалов или отметки надводного пляжа у верхового откоса дамбы обвалования намывных гидроотвалов над уровнем воды должно быть не менее 1,5 м - для хранилищ I и II класса; 1,0 м - для хранилищ III и IV класса. Для контроля за уровнем воды в отстойном пруду в удобном месте должна быть установлена водомерная рейка из недеформируемого материала с сантиметровыми делениями. Нуль рейки должен быть привязан к опорному реперу и ежегодно проверяться. Результаты наблюдений заносятся в специальный журнал. Наблюдения производятся не реже одного раза в сутки, а в период паводков - три раза в сутки.

354. На пневматических фабриках, где спуск воды в отстойники производится в объеме 2,5-3 м /сут, наблюдения необходимо производить согласно графику, утвержденному главным инженером фабрики.

355. Для оперативной ликвидации повреждений и аварийных ситуаций в легкодоступных местах шламовых отстойников необходимо иметь резерв строительных материалов, землеройной техники, автотранспорта и другого оборудования, предусмотренный планом ликвидации возможных аварий на ГТС.

ПЛА составляется (пересматривается) ежегодно на основе разработанных сценариев вероятных аварий, согласовывается с руководителями подразделений, участвующих в ликвидации аварий, и утверждается техническим руководителем предприятия не позднее чем за 15 дней до начала следующего года.

356. Ознакомление специалистов с порядком организации проведения работ по ликвидации аварийных ситуаций и личного в них участия проводит главный инженер (технический руководитель) организации, а ознакомление рабочих - руководитель соответствующего подразделения с регистрацией в актах ПЛА под роспись. Знание ПЛА проверяется ежегодно.

При изменениях, происходящих на объектах хвостового хозяйства, в ПЛА в трехдневный срок должны быть внесены необходимые коррективы, которые под роспись доводятся до сведения должностных лиц, обязанных их знать.

357. Плавучие средства, имеющиеся на наружных отстойниках, должны быть исправными, иметь надпись с указанием грузоподъемности и иметь на борту спасательное имущество (спасательные круги, шары, пеньковый трос, черпаки для вычерпывания воды).

К эксплуатации плавучих средств допускаются специально обученные лица.

358. На участках отстойника должны быть вывешены плакаты, запрещающие движение пешеходов.

359. Дамбы (плотины), по которым проходят напорные пульпопроводы и которые используются для хождения людей, должны иметь искусственное освещение на всем их протяжении.

360. Спуск в водоприемный колодец разрешается по наряду-допуску при условии нахождения на поверхности у колодца не менее двух человек для оказания помощи. Количество людей, одновременно находящихся в коллекторе, должно быть не менее двух.

361. При спуске в водоприемный колодец обязательно применение шлангового аппарата, предохранительного пояса и троса (каната), конец которого должен быть надежно закреплен на поверхности.

362. Спуск в водоприемный колодец разрешается при условии нахождения на поверхности у колодца двух человек, имеющих необходимые спасательные средства и могущих оказать помощь.

Лицо, спускающееся в водоприемный колодец на глубину свыше 5 м, должно иметь электрофонарь и поддерживать связь с людьми, находящимися на поверхности.

363. Люди, находящиеся в коллекторе, должны иметь фонарь и телефонную связь с людьми на входе или выходе.

364. Перед спуском людей в коллектор или колодец в них должен быть проверен состав воздуха. Работа в коллекторе (колодце) при наличии в воздухе вредных примесей не допускается.

365. При всех эксплуатационных работах колодец должен быть проветрен с помощью естественной или принудительной вентиляции.

366. Работы по очистке от шлама радиальных, пирамидальных сгустителей и шламовых отстойников должны производиться по инструкции, утвержденной главным инженером (техническим руководителем) организации.

367. Вдоль пульпопроводов, укладываемых на эстакадах, мостах, в насыпях или выемках, для безопасного их обслуживания должны устраиваться проходы шириной не менее 1 м. Проходы на эстакадах и мостах должны иметь ограждения высотой не менее 1 м.

Передвижение через трубы, эстакады и хождение по пульпопроводу не допускаются.

368. Туннели, в которых прокладываются трубопроводы, отводящие осветленные воды из хвостохранилища, а также пульпопроводы должны быть оборудованы вентиляцией и аварийным освещением.

369. При сообщении водоприемных колодцев с берегом с помощью моста ширина его должна быть не менее 1 м. Мост должен быть огражден перилами высотой не менее 1 м.

370. Участки намытого хвостохранилища, не обладающие достаточной надежностью для движения пешеходов, должны быть ограждены и оборудованы предупредительными плакатами и знаками.

Для обслуживания хвостохранилища должны устраиваться мостики с перилами. Подходить к воде отстойного пруда, а также к вымоинам, провалам или воронкам, образовавшимся на хвостохранилище, а также хождение по льду отстойного пруда запрещается.

371. Намыв дамбы хвостохранилища должен производиться в теплое время года. При среднесуточной температуре воздуха ниже 5 С намыв разрешается производить только по специальному проекту, разработанному проектной организацией и согласованному с Госгортехнадзором России.

372. Запрещаются купание в отстойных прудах хвостохранилищ, использование воды хвостохранилища для хозяйственно питьевых целей, водопоя животных, а также нахождение посторонних лиц на территории хвостохранилища.

373. Запрещается производить работы (сварка, сверление и т.п.) по ремонту пульпопроводов, находящихся под давлением.

374. В помещениях пульпонасосных станций должны быть вывешены инструкции по безопасному обслуживанию насосных агрегатов, схемы коммуникаций трубопроводов, задвижек и вентилей. Обслуживание запорной и регулирующей арматуры должно быть безопасным, а арматура должна быть исправной.

375. Для предотвращения пыления поверхностного слоя хвостохранилища должны осуществляться меры по его закреплению: нанесение пленкообразующих веществ, посев трав, растений и т.д.

376. Взрывные работы вблизи дамбы хвостохранилища разрешается производить только после расчета, подтверждающего ее устойчивость.

V. Сушка и классификация углей (сланцев) Общие требования


377. Установки для термической сушки и классификации углей (сланцев), состоящие из теплогенератора (топочного устройства, воздухоподогревателя, борова для подвода пара, нагретого воздуха или отходящих газов энергетических и тепловых установок), собственно сушилки [сушильный барабан, трубасушилка, пневмосопловая сушилка, паровая трубчатая сушилка, сушилки КС, ВСС, термоаэроклассификатор (ТАК), аэроклассификатор (АК)], устройств для по дачи угля в сушилку, разгрузочных устройств для выгрузки высушенного угля, системы пылеулавливания, дымососа (вентилятора) и использующие в качестве сушильного агента высокотемпературные (свыше 400 С) газообразные теплоносители и газообразные тепло носители с температурой ниже 400 С, далее будут именоваться сушильными установками.

Требования к конструктивному оформлению всех типов сушильных установок изложены в нормах технологического проектирования обогатительных фабрик.

378. Технологический процесс сушки должен осуществляться в соответствии с режимной картой и рабочей инструкцией по безопасной эксплуатации сушильных установок, разработанными на основании требований по безопасной эксплуатации газовых сушильных установок на углеобогатительных и брикетных фабриках либо требований по безопасной эксплуатации паровых трубчатых сушилок на буроугольных и брикетных фабриках применительно к местным условиям.

Режимная карта и рабочая инструкция утверждаются техническим руководителем организации, проходят экспертизу промышленной безопасности в специализированных организациях.

Рабочая инструкция представляет собой свод общих требований промышленной безопасности к сушильным установкам и является обязательной при эксплуатации (включая плановые: пуск, остановку и вынужденные остановки), проектировании, монтаже, эксплуатации и ремонте сооружений и оборудования сушильных установок.

На разнотипные сушильные установки углеобогатительной фабрики составляются индивидуальные рабочие инструкции и режимные карты.

Режимная карта и рабочая инструкция подлежат корректировке после очередных режимных испытаний либо режимных испытаний, проводимых после внесения изменений в конструкцию сушильной установки или в технологию сушки углей, а также при изменении сырьевой базы фабрики.

В рабочей инструкции должны быть изложены все особенности, обеспечивающие безопасную эксплуатацию сушилок, включая порядок их аварийных остановок, а также подробное описание розжига теплогенераторов (топок) сушильных установок.

379. Монтаж сушильных установок, их эксплуатация и ремонт должны осуществляться в соответствии с проектом и инструкциями по монтажу, эксплуатации и ремонту оборудования.

Каждая сушильная установка должна иметь паспорт и режимную карту, рабочую инструкцию. В сушильном отделении обогатительной фабрики должен быть журнал работы сушильных классификационных установок (журнал оператора), а на брикетной фабрике - журнал оператора.

380. Сушильные установки после капитального ремонта вводятся в эксплуатацию после приема их комиссией, состоящей из представителей организации и территориального органа Госгортехнадзора России, а после модернизации в комиссию также включаются представители проектной организации. Приемка должна оформляться актом. При приемке паровых трубчатых сушилок в комиссию включается представитель котлонадзора территориального органа Госгортехнадзора России.

Сушильные установки, принятые в эксплуатацию после капитального ремонта или после реконструкции, временно (при отработке режима в течение 72 часов) разрешается эксплуатировать по ранее действовавшим режимной карте и рабочей инструкции.

381. Режимно-наладочные испытания (техническое диагностирование) сушильных установок углеобогатительных и брикетных фабрик проводятся по графику, согласованному с территориальным органом Госгортехнадзора России, не реже одного раза в два года экспертными организациями. Результаты режимных испытаний рассматриваются комиссией с участием представителей организации и территориального органа Госгортехнадзора России, оформляются протоколом. По результатам режимных испытаний составляется отчет (один экземпляр отправляется в территориальный орган Госгортехнадзора России), корректируются режимная карта и рабочая инструкция.

382. На должности работников цеха сушки, предусмотренные штатным расписанием (машинистов сушильных установок и др.), допускаются лица, прошедшие специальное обучение в учебно-курсовом комбинате, учебном пункте или специальном учебном заведении, сдавшие экзамены и получившие соответствующие удостоверения.

383. Помещения сушильных отделений должны иметь систему аспирации и действующую приточно-вытяжную вентиляцию. Приточно-вытяжная вентиляция рассчитывается по тепловыделению.

Системы аспирации и укрытия технологического оборудования должны соответствовать требованиям норм технологического проектирования поверхности угольных и сланцевых шахт, разрезов и обогатительных фабрик.

384. В помещениях сушильных установок должен осуществляться периодический контроль за составом воздуха в соответствии с требованиями к организации контроля за соблюдением пылегазового режима на объекте. При содержании в воздухе вредных газов выше нормы должны быть приняты меры по ликвидации загазованности помещения.

385. На фабриках для гашения взрывного давления и отвода из сушильного отделения газов, образовавшихся во время взрыва, поверхность продольной наружной стены со стороны систем газоочистки должна иметь одинарное остекление площадью не менее 30 % поверхности. Применение армированного стекла и стеклоблоков для остекления наружной стены сушильного отделения со стороны систем газоочистки не допускается.

В районах Крайнего Севера и на фабриках, обогащающих антрациты, допускается двойное остекление площадью менее 30 % при обеспечении открытия окон наружу.

386. Вновь строящиеся, реконструируемые и подвергаемые капитальному ремонту сушильные установки должны оснащаться штуцерами для подключения КИП и рабочими площадками для размещения приборов и людей при режимных испытаниях.

387. На вновь запроектированных сушильных установках топки, сушилки, тягодутьевые устройства, газоходы и пылеулавливающие аппараты должны размещаться в закрытых помещениях.

388. Паропроводы, сушильный тракт, за исключением мокрых пылеуловителей, дымососов, компенсаторов, сушильных барабанов, классификационных камер и быстроизнашивающихся участков разгрузочных циклонов и сушильного тракта, не имеющих теплоизоляции по техническим условиям, должны быть теплоизолированы. На строящихся, реконструируемых и подвергаемых капитальному ремонту сушильных агрегатах теплоизоляция выполняется в соответствии с проектом. Тепловая изоляция аппаратов должна содержаться в исправном состоянии. В местах прохода обслуживающего персонала нетеплоизолированные участки должны быть ограждены.

389. Быстроизнашивающиеся участки определяются организацией совместно со специализированными организациями в период эксплуатации оборудования либо во время режимных испытаний и заносятся в паспорт сушильной установки.

Быстроизнашивающиеся участки сушильных установок должны быть изготовлены из нержавеющей стали или футерованы износостойкими материалами.

390. Сушильные тракты не должны иметь участков, мешков и тупиков, где может отлагаться пыль. Угол наклона газоходов к горизонту должен составлять не менее 45 С. Применение горизонтальных газоходов с меньшим углом наклона допустимо при обеспечении в них скорости газового потока не менее 20 м/с, а для вновь проектируемых - 25 м/с.

391. Для вновь проектируемых и реконструируемых сушильных установок вместимость бункеров сырого угля должна быть не менее часовой производительности сушилки.

На действующих объектах допускается эксплуатация установок с бункерами вместимостью менее часовой производительности при условии выполнения мероприятий по устранению зависания угля в бункере и исключению подсосов воздуха в тракт через загрузочное устройство.

При классификации антрацитов и полуантрацитов вместимость бункера перед установками определяется проектной организацией из условий ритмичной работы сушильной установки и обеспечения герметизации узлов загрузки и выгрузки угля.

392. Питатели загрузочных устройств сырого угля в сушильных установках должны иметь устройства для плавного регулирования их производительности.

При оснащении сушилки двумя питателями сырого угля допускается устройство плавного регулирования нагрузки на одном питателе.

393. В период пуска и остановки сушилок должен дистанционно подаваться защитный пар (инертный газ или продукты сжигания дизельного топлива):

для труб-сушилок и пневмосопловых сушилок - в течку над забрасывателем (после скребкового питателя);

для барабанных сушилок - на входе в сушильный барабан и разгрузочную камеру;

для сушилок кипящего и взвешенного слоя, а также классификаторов - над и под газораспределительной решеткой.

Давление защитного пара, количество вводов, диаметр паропроводов, время подачи пара для всех типов сушилок определяются результатами режимных испытаний, а для вновь проектируемых установок - проектом.

В организациях, использующих инертный газ, должен быть не снижаемый запас инертного газа, равный шестикратному объему сушильного тракта [от шибера борова или шибера смесительной камеры (загрузочной течки) до направляющего аппарата дымососа].

В исключительных случаях допускается применять тонкораспыленную воду. Использование тонкораспыленной воды вместо защитного пара производится после разработки проектной организацией мероприятий по обеспечению безопасности сушильных агрегатов, прошедших экспертизу промышленной безопасности в институтах углеобогащения, опробования их в процессе очередных режимных испытаний и согласования с территориальными органами Госгортехнадзора России.

394. На случай аварийной остановки транспортных устройств для высушенного угля емкость нижней части разгрузочной камеры должна обеспечивать прием всего угля, находящегося в сушильном барабане. На действующих объектах при недостаточной емкости разгрузочной камеры должны быть разработаны мероприятия, обеспечивающие быстрое удаление угля из сушильного барабана.

При оснащении разгрузочной камеры двумя скребково-барабанными питателями в целях снижения присосов число оборотов менее загруженного питателя определяется режимными испытаниями и заносится в паспорт.

395. Для тушения загорания*1 продукта должен подаваться защитный пар*2 (инертный газ) во все ступени сухого пылеулавливания и во все емкости высушенного продукта, а для барабанных сушилок дополнительно - в зону забрасывания угля; для установок кипящего, взвешенного слоя и классификаторов, работающих с начальной температурой газов выше 150 С, - в зону над газораспределительной решеткой.
_____
*1 Для тушения загорания допускается использование систем автоматического пожаротушения тонкораспыленной водой или порошкообразными смесями согласно проектам специализированных организаций.
*2 Места ввода паропровода защитного пара (инертного газа) должны обозначаться на мнемосхеме и схеме цепи аппаратов сушильной установки.