АКТ НА ПРОВЕРКУ СВАРОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЭЛЕКТРОДОВ

Приложение 15
к Руководящему документу
"Сварка и контроль качества сварных
соединений металлоконструкций зданий
при сооружении промышленных объектов".
РД 34 15.132-96
Наименование сооружаемого
объекта _________________
Строительно-монтажная
организация _____________
АКТ No. _____
на проверку сварочно-технологических свойств электродов
"__" ___________ 19__ г.
Мы, нижеподписавшиеся, руководитель сварочных работ __________
___________________ и дипломированный сварщик ____________________
(фамилия, инициалы) (фамилия, инициалы)
составили настоящий акт в том, что нами произведена проверка
сварочно-технологических свойств электродов марки ________________
диаметром _____________ мм, партия No. ___________________________
Сварочно-технологические свойства электродов проверялись путем
сварки в потолочном положении таврового соединения пластин
толщиной ______________ мм из стали марки __________________
Электроды по сварочно-технологическим свойствам в соответствии
с требованиями ГОСТ 9466-75 признаны годными для сварки
ответственных конструкций.
Подписи:

Министерство финансов считает необходимым постепенно отказываться от некоторых коэффициентов страховых тарифов. В частности, в ведомстве предлагают отказаться от учета региона регистрации автомобиля при расчете тарифа по ОСАГО, поскольку он не является отражением реальных данных аварийности.

Акт на проверку сварочно технологических свойств электродов образец

* Механические испытания и металлографические исследования выполняются для производственных сварных соединений, оговоренных в п. 18.6.4 РД 153-34.1-003-01.

Руководитель монтажного (ремонтного) участка ___________________ (фамилия, инициалы)

Руководитель сварочных работ __________________________________ (фамилия, инициалы)

СХЕМА РАСПОЛОЖЕНИЯ СВАРНЫХ СТЫКОВ ТРУБОПРОВОДА

Электростанция ________________________________ Схема № ________________________

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

Главный инженер монтажной (ремонтной) организации _____________ (фамилия, инициалы)

Прораб по монтажу ___________________________________________ (фамилия, инициалы)

Руководитель сварочных работ __________________________________ (фамилия, инициалы)

Представитель дирекции (заказчика):

должность ______________________________ ___________________ (фамилия, инициалы)

Схема выполнена на основании:

(номер чертежа, название трубопровода, наименование проектной организации)

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА СВАРНЫХ СТЫКОВ

К схеме расположения сварных стыков трубопровода № ___

К сварочному формуляру № _______

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

на проверку сварочно-технологических свойств электродов

“___”__________ 200___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, руководитель сварочных работ ______________________________

и аттестованный сварщик _____________________ составили настоящий акт в том, что нами

произведена проверка сварочно-технологических свойств электродов марки ___________ диаметром _______ мм, партии № _____. Сварочно-технологические свойства электродов проверялись путем: сварки в потолочном положении таврового соединения пластин (погонов) толщиной ____ мм из стали марки ___________; сварки вертикального неповоротного стыка труб (потолочного участка труб) диаметром ______ мм при толщине стенки ______ мм из стали марки ____________ (ненужное зачеркнуть).

Электроды по сварочно-технологическим свойствам в соответствии с требованиями ГОСТ 9466 признаны годными для сварки ответственных изделий.

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

на проверку соответствия присадочного материала марочному составу

“___”___________ 200___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, руководитель сварочных работ _____________________________,

и аттестованный сварщик ________________________________________________ составили

настоящий акт в том, что нами произведена проверка соответствия марочному составу наплавленного металла электродов марки ___________, партии № _____, сварочной проволоки ___________, плавки № _____ (ненужное зачеркнуть) путем стилоскопирования.

Результаты стилоскопирования показали следующее:

наплавленный металл, сварочная проволока (ненужное зачеркнуть) относится к типу __________, марке ______

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

на сварку контрольного соединения

“___” __________ 200___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, мастер (ИТР) монтажного (ремонтного) участка _______________

и представитель заказчика (дирекции электростанции) _________________________________

составили настоящий акт в том, что сварщик(и) ______________________________________

клеймо № ______ сварил(и) контрольный стык труб диаметром _____ мм с толщиной стенки _____ мм из стали марки ___________.

Стык собран ____________________________________________________________________

(с кольцом, без кольца, зазор, форма разделки кромок)

Сварка стыка производилась ________________ способом в __________ положении без поворота электродами (проволокой) марки ____________ диаметром _____ мм, партии № _______ с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры _______ °С.

Корень шва выполнен _________ сваркой электродами (проволокой) марки ___________.

После сварки контрольный стык подвергался термообработке по режиму: нагрев до температуры _____ °С, выдержка ____ ч, охлаждение со скоростью _____ °С/мин до температуры _____ °С, стык заклеймен ______.

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

на вырезку производственных сварных стыков

“___” __________ 200___ г.

Мы, нижеподписавшиеся, мастер (ИТР) монтажного (ремонтного) участка _______________

и представитель заказчика (дирекции электростанции) ________________________________

составили настоящий акт в том, что в нашем присутствии вырезано ___ производственных стыков № _______ по схеме (формуляру) № ____________________________________________,

(наименование изделия, узла)

труб диаметром ______ мм с толщиной стенки ______ мм из стали марки ______________ котла № ________, блока № _______, ряда № _________, которые сварил(и) сварщик(и) __________________________________________________________________________________

Сварка стыков производилась __________ способом в ___________ положении без поворота присадочным материалом ____________ марки ____________ диаметром ________ мм, партии № ________.

Стыки заклеймены _____________.

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

на визуальный контроль и измерение размеров шва сварных соединений

“____” ___________ 200____ г.

Мы, нижеподписавшиеся, мастер (ИТР) монтажного (ремонтного) участка _______________

и представитель заказчика (дирекции электростанции) ________________________________

составили настоящий акт в том, что нами произведены визуальный контроль и измерение размеров швов стыков труб __________________________________________________________

из стали марки ____________ диаметром ____ мм при толщине стенки _____ мм, которые сварил(и) сварщик(и) ________________ клеймо № ___________________.

В результате визуального контроля и измерения установлено:

1. Стыки № ________ подлежат исправлению путем _.__________ ввиду наличия дефектов ____________________________________.

2. Остальные стыки по результатам визуального контроля признаны годными.

Примечание. После устранения дефектов эти стыки должны быть вторично проверены с составлением повторного акта.

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

на испытание образцов сварных соединений

“____” _______________ 200____ г.

В лабораторию сварки и испытания металлов ________________________________________

[номер или наименование монтажного (ремонтного) участка, треста]

Исследование провел _____________________________________ (фамилия, инициалы)

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

“___” ____________ 200___ г.

по ультразвуковому контролю сварных соединений

Проверка _____________________________________________________ сварных соединений

(наименование трубопровода, узла)

по схеме (формуляру) № ________ проводилась в соответствии с ________________________

ультразвуковым дефектоскопом типа _______________________________________________

рабочая частота ____________________ МГц, угол призмы искателя _____________________

Номер стыка по схеме или формуляру

Контроль провел ____________________________ (фамилия, инициалы)

Энергоблок (котел, турбина) № ____________________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация _______________________________________________

“__”________ 200___ г.

по радиографированию сварных соединений

Контроль сварных соединений _____________________________________________________

(наименование трубопровода или узла)

проводился с применением ________________________________________________________

(аппаратура или источник излучения)

с оценкой качества по ____________________________________________________________

(наименование НТД, номер ГОСТ)

Схема формуляра № ____________

В каких случаях проводят проверку на сварочно-технологические свойства электродов?

Алексей Столбов Ученик (196), закрыт 7 лет назад

alex trunt Гуру (4399) 7 лет назад

4.8. От каждой партии электродов, прошедшей проверку по пп. 4.4, 4.6 и 4.7 должны быть отобраны электроды для проверки сварочно-технологических свойств, химического состава наплавленного металла и механических свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, а также специальных свойств и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения (содержания ферритной фазы, стойкости против межкристаллитной коррозии и др. ) - в количестве, необходимом для выполнения соответствующих проб и образцов, предусмотренных настоящим стандартом и стандартами или техническими условиями на электроды конкретной марки.

Источник: ГОСТ 9466-75, а также СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ. РД 34 15.132-96 (УТВ. МИНТОПЭНЕРГО РФ 14.03.1996, МИНСТРОЕМ РФ 20.05.1996)

Nick Storozhev Оракул (57066) 7 лет назад

должны проверяться производителем

Контроль сварочных материалов

Сварочные материалы дoлжны имeть сeртификаты, в кoторых пoлностью пpиведены дaнные в сoответствии с требoваниями ГОСТов, тeхнических услoвий и паспoртов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль сварочных материалов. контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка (см. Защита от вибрации ), высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм. 0,08 мм
при диаметре электрода 2,5 мм. 0,1 мм
при диаметре электрода 3 мм. 0,15 мм
при диаметре электрода 4 мм. 0,2 мм
при диаметре электрода 5 мм. 0,25 мм
при диаметре электрода 6 мм и более. 0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей (см. аустенитные стали ) проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин .

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль сварочных материалов. контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют сварной шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах входного контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль сварочных материалов. входной контроль защитных газов

Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочных материалов. входной контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны. ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.

РД -94 Инструкция по контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, РД от 01 января 1994 года №-94

Дата введения 1995-01-03

Главный инженер АООТ "Энергомонтажпроеткт" Д.И. Кривошеин, 1994

Директор ИЦ "Сварка", ГИ "Оргэнергстрой" Г.С. Зислин, 1994

Начальник Департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А. Стенин, 1994

Заместитель начальника Управления по котонадзору и надзору за грузоподъемными сооружениями Госгортехнадзора России Н.А. Хапонен, 20.12.1994

Заместитель Министра топлива и энергетики Ю.Н. Корсун, 1994

1. РАЗРАБОТАНА Акционерным обществом открытого типа "Энергомонтажпроект", ГИ "Оргэнергострой" и РАО "ЕЭС России".

Кривошеин Д.И. Белкин С.А. Ротштейн А.В. (руководитель разработки), Феоктистов В.А. Утенкова Л.Д. Белкин А.С. Захарова Л.П. (АО "Энергомонтажпроект"), Зислин Г.С. Якобсон С.С. Курносова Н.Д. Новичкова Т.И. (ИЦ "Сварка" ГИ "Оргэнергострой"), Стенин В.А. Гусев Ю.И. (РАО "ЕЭС России")

2. УТВЕРЖДЕНА И ВВЕДЕНА В ДЕЙСТВИЕ 03.01.95.

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАНА отделом стандартизации института "Оргэнергострой" за N РД 34.10.125-94.

4. ВВЕДЕНА ВПЕРВЫЕ.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ.

Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго СССР, 1981 г.

________________
Заменен на СНиП 42-01-02. - Примечание изготовителя базы данных.

Настоящая инструкция устанавливает требования к контролю качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, применяемых при монтаже, ремонте и изготовлении котлов, трубопроводов, листовых конструкций и других изделий энергетических установок тепловых и электрических станций, отопительных котельных и теплотрасс.

Инструкция входит в комплект документации по организации производства и выполнению сварочных работ и работ по контролю качества. Инструкция является неотъемлемой частью "Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ". Внесение изменений в инструкцию осуществляется разработчиком в порядке, установленном ГОСТ 2.503 .

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технических документов, в том числе Правил Госгортехнадзора РФ, СНиП и РД 34 15.027-93 * "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" (РТМ-1с-93) и действует совместно с ними.
________________
* Действует РД 153-34.1-003-01, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

1.2 Инструкция предназначена для предприятий, монтажных и ремонтных организаций, выполняющих работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции и модернизации объектов тепловой энергетики, газопроводов, тепловых сетей и технологических трубопроводов промышленных предприятий.

Примечание - Инструкция распространяется на газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории объекта тепловой энергетики (от газораспределительной станции до потребителя), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см ).

1.3 Инструкция регламентирует требования, организацию и проведение контроля сварочных материалов (покрытых электродов для дуговой сварки, сварочной проволоки сплошного сечения, порошковой проволоки, сварочных флюсов, вольфрамовых электродов, защитных газов) и материалов для дефектоскопии (радиографической пленки, порошков, пенетрантов, реактивов и др.).

1.4 Проверка сварочных материалов и материалов для дефектоскопии выполняется работниками предприятия-производителя работ, назначенными приказом руководителя предприятия. В приказе должны быть указаны лица, отвечающие за конкретные виды работ при проверке материалов. При этом необходимо учитывать следующее:

1) проверку состояния упаковки и наличия сопроводительной документации должен производить экспедитор и кладовщик при приемке материалов (поступлении материалов на склад); при необходимости для проверки приглашаются лица, ответственные за контроль материалов;

2) проверка сведений, приведенных в сопроводительной документации, и их соответствие требованиям нормативно-технической документации (далее по тексту - НТД) должна быть поручена специалисту службы сварки или службы контроля (по принадлежности материалов);

3) контроль качества (пригодности) материалов должны выполнять специалисты (инженерно-технические работники, сварщики, дефектоскописты, лаборанты); при этом к контролю материалов для дефектоскопии допускаются специалисты не ниже II уровня квалификации по соответствующему виду контроля;

4) лица, допущенные к контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, должны пройти соответствующую подготовку с учетом требований настоящей инструкции с последующей проверкой теоретических знаний, что фиксируется в протоколе (приложение А).

Разрешается подготовку и аттестацию персонала, занятого на работах по контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, производить на централизованных курсах подготовки при учебно-аттестационных центрах, имеющих право на выполнение данных работ.

1.5 Входной контроль каждой партии сварочных материалов и материалов для дефектоскопии включает проверку:

- состояния упаковки и самих материалов;

- наличия сопроводительной документации;

- содержания (полноты данных) сопроводительной документации;

- качества (пригодности) материалов;

1.6 Контроль качества материалов для сварки и дефектоскопии производится в следующих случаях:

1) при поступлении материала с завода-изготовителя на склад предприятия (монтажной или ремонтной организации) до их передачи в производство для выполнения сварочных и контрольных работ;

2) по истечении срока годности материала;

3) в случае нарушения условий хранения сварочных материалов и материалов для дефектоскопии (материалы хранились в условиях, отличных от рекомендуемых в стандартах и технических условиях на материал, руководящем документе РД 34 15.027-93 и/или "Инструкции по подготовке и хранению сварочных материалов" РД 34 15.124-94).

Решение о необходимости проверки качества материала при истечении срока годности или нарушения условий хранения принимает руководитель сварочных работ или работ по контролю качества (по принадлежности материала).

Примечание - Контроль качества материала может не проводиться, если он был проведен для данной партии материала другой организацией в соответствии с настоящей Инструкцией, а результаты контроля оформлены документально и переданы предприятию, использующему материал при производстве работ.

1.7 Контроль сварочных материалов следует производить на специализированном участке, оснащенном необходимым оборудованием, оснасткой, контрольно-измерительным оборудованием и инструментом.

Контроль материалов для дефектоскопии должен выполняться в помещениях лаборатории (отдела, группы) контроля с использованием имеющегося на предприятии оборудования.

1.8 Проверка упаковки и собственно материалов проводится на:

а) отсутствие повреждений (порчи) упаковки и/или самих материалов;

б) соответствие материалов данным документа о качестве (сертификата) в части вида, типа, размеров.

В случае выявления порчи упаковки или материала, возможность дальнейшего полного или частичного использования материала решают руководители сварочных и контрольных работ предприятия.

1.9 Контроль сопроводительной документации включает:

1) проверку наличия сопроводительного документа о качестве (сертификата);

2) проверку полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий;

3) проверку наличия на каждом упаковочном месте (ящике, бухте, контейнере, емкости, пачке, коробке, баллоне и др.) соответствующей маркировки (этикеток, бирок, ярлыков) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии и стандарта или ТУ на материал данным, приведенным в документе о качестве.

1.10 При приемке партии материалов на склад ответственное лицо, назначенное приказом по предприятию (см. п.1.4), должно убедиться в целостности упаковки и самих материалов для сварки и дефектоскопии, а также в наличии на эти материалы сопроводительной документации.

1.11 Материалы для сварки и дефектоскопии должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, паспортов или технических условий. В случае нарушения этих требований решение о возможности их использования должен принимать руководитель сварочных работ или руководитель работ по контролю (по назначению материала).

1.12 При отсутствии документа о качестве (сертификата) или неполноте приведенных в этом документе сведений материал данной партии может быть допущен к использованию, либо после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным документом (стандартом, техническими условиями или паспортом) на данный вид материала, либо после получения недостающих сведений или копии документа о качестве от предприятия-изготовителя материала.

В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД на материал, партия материала к использованию не допускается. В этом случае предприятие-потребитель материала должно либо получить соответствующее официальное подтверждение допущенного отклонения от предприятия-поставщика материала, т.е. проверить, не допущена ли ошибка в сертификате, либо выполнить контрольную проверку с целью получения дополнительных данных по проверяемому параметру, по которому имеется расхождение между сертификатными данными и требованиями стандарта или ТУ.

Вопрос о возможности и области использования материала зависит от результатов официального подтверждения предприятия-поставщика, либо от дополнительных данных по проверяемому параметру и решается руководителем сварочных работ или руководителем работ по контролю предприятия либо самостоятельно, либо с привлечением специализированной (головной) научно-исследовательской организации.

1.13 При расхождении сертификатных данных с данными, приведенными на этикетке (бирке, ярлыке и пр.), предприятие-потребитель материала должно получить официальное подтверждение допущенного расхождения данных от предприятия-изготовителя материала и по результатам ответа принять решение об использовании материала.

1.14 Контроль качества и проверка содержания сопроводительной документации каждой партии сварочных материалов и материалов для дефектоскопии во всех случаях должны быть проведены до их использования на производстве. Материалы, не прошедшие входного контроля, к употреблению при производстве работ не допускаются.

1.15 Результаты входного контроля должны быть зафиксированы в "Журналах входного контроля. " (Приложения Б и Е).

1.16 Контроль материалов рекомендуется выполнять согласно "Плану контроля", в котором должны указываться:

1) наименование, марка и тип контролируемого материала;

2) обозначение НТД, требованиям которой должен соответствовать материал;

3) контролируемые параметры;

4) виды контроля, объемы выборки (от общей массы);

5) средства контроля;

6) указания по маркировке продукции по результатам контроля.

"Планы контроля" разрабатываются службой, выполняющей приемку материала для производства работ (служба главного сварщика, отдел или лаборатория контроля) с учетом требований ГОСТ 24297. стандартов и технических условий на поставку и настоящей инструкции.

Допускается разработка типовых "Планов контроля" на группу однотипных материалов, например, электроды для ручной дуговой сварки (независимо от марки) и др.

1.17 Материалы, прошедшие входной контроль, должны быть замаркированы (клеймение на бирках, запись на этикетке и пр.). Маркировка результатов контроля должна сохраняться на этикетках, бирках, ярлыках упаковки материала до его полного использования.

2.1.1 Электроды для дуговой сварки должны иметь документацию завода-изготовителя в виде документа о качестве (сертификата) на каждую партию и этикетки (маркировки) на каждой пачке (коробке).

2.1.2. В документе (сертификате) о качестве на электроды в соответствии с ГОСТ 9466 должны быть приведены следующие данные:

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение электродов;

3) номер партии и дата изготовления;

4) масса нетто партии в килограммах;

5) марка проволоки электродных стержней с указанием стандарта или технических условий;

6) фактический химический состав наплавленного металла;

7) фактические значения показателей механических и специальных свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, являющиеся приемо-сдаточными характеристиками электродов конкретной марки.

2.1.3. В этикетке (маркировке) на каждой пачке или коробке с электродами должны указываться следующие данные:

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение электродов;

3) номер партии и дата изготовления;

4) область применения электродов;

5) режимы сварочного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки (наплавки);

6) особые условия выполнения сварки или наплавки;

7) механические и специальные свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, не указанные в условном обозначении электродов;

8) допустимое содержание влаги в покрытии перед использованием электродов;

9) режим повторного прокаливания электродов;

10) масса электродов в коробке или пачке. Данные по подпунктам 4-9 должны соответствовать данным стандарта или технических условий на электроды конкретной марки.

2.1.4. При контроле электродов для дуговой сварки проверяется:

1) состояние поверхности покрытия электродов;

2) состояние стержня электродов;

3) сварочно-технологические свойства;

4) соответствие наплавленного металла легированных электродов марочному составу.

2.1.5. При контроле состояния поверхности покрытия электродов визуально и измерением проверяют соответствие электродов следующим условиям:

1) покрытие электродов должно быть плотным, прочным. На поверхности покрытия допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания суммарным числом не более двух при протяженности каждой трещины или участка растрескивания не более 10 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 15 мм для электродов диаметром более 4 мм;

2) на поверхности покрытия электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия;

3) на поверхности покрытия допускаются местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде;

4) на участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному концу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм - для электродов с основным покрытием и не более 2/3 диаметра стержня, но не более 2,4 мм - для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.

Для проверки соответствия электродов требованиям п.2.1.5 из разных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, отбирают 0,1% электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

При положительных результатах проверки электроды, отобранные по настоящему пункту, могут быть использованы для других видов испытаний.

2.1.6 На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается:

а) наличие на покрытии каждого электрода не более двух поперечных надрывов размером не более половины длины окружности покрытия, поверхностных следов слипания электродов, не более трех пор с наружным размером не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 2,0 мм для электродов диаметром более 4 мм;

б) увеличение протяженности поверхностных продольных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и до 20 мм для электродов диаметром более 4 мм;

в) увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 35 мм;

г) увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех на электрод.

2.1.7. При контроле стержня электрода (под покрытием) проверяется отсутствие следов ржавчины и окалины. Для контроля состояния поверхности стержня электродов под покрытием с отобранных электродов удаляют покрытие и поверхность стержня подвергается визуальному контролю. При обнаружении ржавчины и окалины на поверхности стержня применять электроды данной партии запрещается.

Для контроля состояния поверхности стержня электродов из разных пачек или коробок отбирают не менее трех электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее пяти электродов от партии.

При получении неудовлетворительных результатов контроля стержня электрода проводят повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.

2.1.8. От каждой партии электродов, прошедшей проверку в соответствии с п.п.2.1.5. 2.1.7, должны быть отобраны электроды для проверки сварочно-технологических свойств и проверки соответствия наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава в количестве, необходимом для выполнения соответствующих проб. Перед проверкой сварочно-технологических свойств электроды должны быть прокалены по режимам, приведенным в стандартах, технических условиях, паспортах или этикетках, РД 34 15.027-93 или РД 34 10.124-94 .

Примечание - При наличии на этикетках пачек номеров замесов обмазки электродов (в пределах одной партии) проверку сварочно-технологических свойств и соответствия наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава следует проводить для электродов каждого замеса отдельно.

2.1.9. Сварочно-технологические свойства электродов проверяют путем сварки в потолочном положении (для электродов диаметром более 4 мм разрешается производить сварку в нижнем положении) таврового соединения двух погонов, вырезанных из труб (по образующей), либо двух пластин размером 180х140 мм (рис. 1), либо путем сварки в неповоротном положении вертикального стыка труб (ось трубы в горизонтальной плоскости) при длине каждой трубной катушки не менее 120 мм.

Рис.1 - Схема сварки таврового соединения пластин (погонов из труб)
для определения технологических свойств электродов

Пластины, погоны и трубные катушки для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для которой будут использованы проверяемые электроды.

Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов, следует проверять путем сварки не менее трех контрольных (пробных) стыков труб соответствующего размера и марки стали.

Проверку сварочно-технологических свойств электродов производить путем сварки вертикального стыка труб диаметром 133-159 мм с толщиной стенки 10-18 мм. При этом разрешается сваривать либо потолочный участок соединения, либо весь стык.

Сварку таврового соединения пластин (погонов) следует выполнять в один слой.

Сварку контрольного соединения следует выполнять с подогревом, если он предусмотрен технологической документацией для сварки производственных соединений, для которых будут использованы электроды, либо для марки и толщины стали, из которой изготовлены контрольные соединения.

Толщину пластин (погонов) контрольного таврового соединения и катет шва следует выбирать в зависимости от диаметра электрода по табл.1.

Таблица 1 - Толщина пластин и катет шва таврового контрольного соединения

Кромки труб контрольного стыкового соединения должны быть обработаны по типу ТР-2 согласно РД 34 15.027-93 .

Перед сборкой под сварку кромки и прилегающие к ним поверхности деталей контрольного соединения должны быть зачищены от ржавчины, окалины и загрязнений на ширине не менее 20 мм.

Сборку соединения под сварку производить на прихватках, которые выполняются ручной дуговой сваркой с применением контролируемых электродов.

2.1.10 После сварки контрольное соединение подвергают визуальному контролю поверхности шва и излома шва после его разрушения. Для облегчения разрушения образца рекомендуется по шву со стороны усиления сделать надрез глубиной 1,5-2,0 мм.

Стыковое соединение труб контролируют для определения сплошности шва одним из следующих способов:

1) визуально после проточки на токарном станке со снятием слоя металла глубиной до 0,5 мм; контроль выполняется после снятия каждого слоя металла по всей длине соединения;

2) радиографическим способом.

Сплошность металла шва должна отвечать требованиям, приведенным в Приложении В.

2.1.11 Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:

а) дуга легко зажигается и стабильно горит;

б) покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;

в) образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения;

г) в металле шва и наплавленном металле нет трещин и надрывов, а размеры пор и включений не превышают допустимые величины.

По результатам проверки сварочно-технологических свойств оформляется акт (Приложение Г).

2.1.12 В случае неудовлетворения требований п.2.1.11б производится определение размера "козырька" и прочности покрытия.

Для определения размера "козырька" и прочности покрытия отбирают 10-12 электродов из 5-6 пачек и производят их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50-60°. Размер "козырька" измеряется от конца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

Размер "козырька" не должен превышать 4 мм, при большем размере "козырька" электроды бракуются.

Прочность покрытия определяют визуальным контролем покрытия электродов после их свободного падения плашмя на гладкую стальную плиту толщиной 14 мм с высоты:

1 м - для электродов диаметром менее 4 мм;

0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.

Покрытие не должно разрушаться. Допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью не более 5% длины покрытой части электрода.

2.1.13 При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах производится повторная их проверка после повторной прокалки. Если при повторной проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю.

2.1.14 Для проверки соответствия наплавленного металла легированных электродов марочному составу на малоуглеродистую пластину наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее четырех диаметров контролируемого электрода. Для проверки из разных пачек одной партии или замеса отбирают три электрода. Наплавку каждой бобышки выполняют одним электродом. В верхнем слое наплавки зачищают абразивным инструментом или напильником до чистого металла площадку и затем стилоскопированием согласно РД 34 10.122-94 определяют содержание элементов в наплавленном металле.

Результаты контроля должны отвечать требованиям технических условий или паспорта на электроды данной марки.

Если при контроле выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу хотя бы по одному из элементов и на одном из трех образцов, подвергнутых контролю, испытания должны быть повторены.

Для повторных испытаний отбирают по 10 электродов из разных пачек партии (замеса), для которой получены неудовлетворительные результаты первичных испытаний. Результаты повторных испытаний считаются окончательными. Если при повторных испытаниях вновь получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном из десяти образцов (бобышек), то вся партия (замес) бракуется.

В том случае, когда контроль марочного состава производится стилоскопированием, разрешается выполнить дополнительный контроль металла образцов, давших отрицательные результаты, количественным химическим или спектральным анализом металла верхней части наплавки (бобышки). При получении неудовлетворительных результатов и при этом контроле партия (замес) бракуется, и на нее должен быть оформлен акт-рекламация. Если при проверке партии легированных электродов в отдельных замесах встречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, то бракуют всю партию контролируемых электродов.